Что такое abc пластик
Все об ABS-пластике. Свойства и характеристики
Такой материал, как abs-пластик, является довольно популярным и востребованным в производстве многих электронных приборов и техники. При этом в отличие от пластмассы данный материал владеет более высокими эксплуатационными показателями, что объясняется его повышенной стойкостью к механическим повреждениям и защищенностью от факторов внешней среды. Чем же так актуален abs-пластик, и в чем его преимущества?
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ABS пластик (Акрилонитрилбутадиенстирол) — ударопрочная техническая термопластическая смола на основе сополимера акрилонитрила с бутадиеном и стиролом (название пластика образовано из начальных букв наименований мономеров).
Благодаря сочетанию бутадиена и акрилонитрильных материалов со стиролом пластик листовой abs обладает высокими свойствами прочности и эластичности. Таким образом, он может выплавляться в наиболее сложные формы и при этом не терять своих эксплуатационных показателей. Поэтому abs-пластик является одним из самых применяемых в производстве и хозяйстве материалов. Кстати, в промышленности он встречается в виде однородных гранул. На их основе компании и фирмы производят различные композиты, относящиеся к классу специальных полимеров.
СВОЙСТВА
Термические, оптические, механические свойства АБС-пластика_ твёрдый, вязкий при температуре до 40°С, обладает ограниченной устойчивостью против атмосферных воздействий, незначительным водопоглощением. Обычный АБС-пластик выдерживает кратковременный нагрев до 90 — 100 оС, т.н. «теплостойкий АБС-пластик» — до 110 — 130 оС.
Максимальная температура длительной эксплуатации: 75 — 80 оС (теплостойкие марки: до 90 — 100 оС). Дает блестящую поверхность (имеются специальные марки с повышенным и пониженным блеском).
Обладает высокой стойкостью к ударным нагрузкам по сравнению с полистиролом общего назначения (GPPS), ударопрочным полистиролом (HIPS) и другими сополимерами стирола. Износостоек. Механические свойства меняются в широких пределах в зависимости от состава сополимера.
Среди основных минусов данного материала стоит отметить его невысокую устойчивость к воздействию солнечных лучей, что может привести разве что к обесцвечиванию поверхности. Также в отличие от полистирола такой пластик имеет невысокие электроизоляционные свойства. Однако наличие этих недостатков не помешало ему уверенно занять лидирующие позиции в списке полимерных материалов для производства различных пластиковых изделий.
СФЕРА ПРИМЕНЕНИЯ
По прочности изделиям из пластика ABS нет равных, в подтверждение этому стали результаты испытаний на промышленном предприятии AEROKLAS. С одинаковой высоты на изделия из ABS пластика и стеклопластика был брошен один и тот же тяжелый груз. Результат оказался удивительным: стеклопластик тут же разбился в дребезги, а ABS пластик лишь деформировался, после чего поверхность даже частично вернулась в первоначальную форму.
Грибок стопы и грибок ногтевой пластины являются болезнями с самым большим процентом рецидивов. Поэтому своевременная диагностика симптомов микоза и онихомикоза поможет избежать ухудшения.
Один из самых частых вопросов в уходе за обувью это можно ли постирать кеды в домашних условиях без риска испортить их внешний вид? Можно ли стирать кеды в стиральной машине?
На данный момент педиатры разделились на два разных лагеря: тех кто ЗА стерилизацию бутылочек и сосок для маленьких детей и те кто настаивает что это не так необходимо.
АБС Пластик что это такое и как его делают
Привет, возложу на себя ношу рассказать тебе об АБС пластиках, о их производстве, что это такое и нафиг оно нужно. И я не буду сравнивать, что лучше для печати на на 3Д принтере и какая марка стоит твоего внимания, а какая нет. Просто в общих планах, для тех кто будет когда-то писать как я курсовую работу по своей специальности в универе и тебе выпадет подобная тема. Ссылку на саму курсовую я скину в конце в ней до фига ошибок так что будь бдителен. (источник фото)
(*)- ABS пластик с добавлением метилметакрилата (основной компонент оргстекол) в следствии чего в начале абривиатуры добавилась буква M (methyl methacrylate) MABS довольно сильно распространен как филамент для 3D печати на двух экструзионных принтерах (способных печатать одновременно двумя типами пластика), нужен для получения прозрачных включений в структуре материала. [4] Требуется уточнить, что просто добавление метилметакрилатных включений в структуру модели затруднено, тем что метилметакрилат плохо приспособлен для обработки экструзией, а также не может создать монолитной структуры вследствие плохого слипания слоев метилметакрилата и абс пластика.
сам пример вставок напечатанных из MABS пластика (источник фото)
2. Получение АБС пластика
Сначала рассмотрим процесс получения с точки зрения химии, потом с точки зрения хим технологии.
Обычно АБС пластики получают суспензионным методом, и по этому мы его и рассмотрим.
Все начинается с полимеризации бутадиена 1,3, в присутствии инициатора персульфата калия, и эмульгатора (солей жирных кислот ряда С₁₀-С₁₆.)
Далее полученный латекс перекачивается в другую емкость в котором будет проходить три основные реакции сополимеризация акрилонитрила и стирола:
причем сополимеризация происходит уже «пришившись» к цепочке бутадиена и по итогу это должно примерно выглядеть так.
То что я нарисовал выше, это фантазии на тему: как выглядит готовый АБС сополимер, в реальности все несколько сложней ( хотя в этой огромной хреновине и так без 100 грамм не разберешься)
В итоге с реактора сгружают мелкую суспензию АБС сополимера промывают раствором перекиси и далее на переработку.
3. Технология производства АБС пластика.
Технологический процесс производства АБС сополимера эмульсионным методом состоит из 3х этапов:
1) Подготовка исходного сырья
2) Полимеризация бутадиена
3) Отделение непрореагировавшего бутадиена
4) Процесс сополимеризации
5) Высаживание сополимера из латекса
6) Отжим и промывка сополимера
7) Сушка сополимера
4. А ТЕПЕРЬ ПО ПОДРОБНЕЙ
Далее пойдет информация довольно тяжелая для восприятия, но если ты прям совсем прожженный технарь то это для тебя.
1 – реактор полимеризации; 2,7,8 – мерники; 3 – холодильник; 4 – отпарная колонна; 5 – промежуточная емкость; 6 – реактор полимеризации; 9 – высадитель; 10 – центрифуга; 11 – ловушка; 12 – сушилка с кипящим слоем.
Стадия 1, получение бутадиенового латекса:
Стадия 2, сополимеризация акрилонитрила и прививание их к полибутадиену, получение АБС-сополимера в виде суспензии:
Стадия 3, осаждение суспензии сополимера, промывка и сушка:
Недостатки: Длительность процесса, связанная с проведением полимеризации при низких температурах (50 C) и доведением конверсии мономеров до 100%. (Как известно, именно при высокой конверсии, особенно выше 95%, процесс полимеризации стирола и акрилонитрила резко замедляется). Неприятный запах полученного привитого АБС-сополимера при температурах переработки (> 180 C) или при повышенных температурах эксплуатации изготовленных из него изделий, что связано с использованием при полимеризации в качестве регулятора ММ ТДДМ. Остаточный ТДДМ, являющийся достаточно высокомолекулярным соединением, и его низкомолекулярные продукты присоединения после промывки и сушки остаются в полученном АБС-сополимере. При нормальных температурах сополимер имеет сравнительно слабый запах, но при повышенных температурах эксплуатации полученных из АБС- сополимера изделий, а особенно при температурах переработки (> 180 C), сополимер имеет сильный неприятный запах.
Использование в процессе в качестве регулятора молекулярной массы третичного бутилмеркаптана, который достаточно летуч (температура кипения 64,2 C), позволяет сравнительно легко удалить его из латекса при вакуумной обработке. Поэтому полученный АБС-сополимер имеет слабый запах (4,6 балла по десятибалльной шкале; образцы для испытаний запрессованы при 180 C и ориентированы в двух направлениях).
Недостатком процесса является низкий выход сополимера (80,3%), что обусловлено необходимостью проведения процесса при достаточно низкой температуре (60C) ввиду применения низкокипящего регулятора молекулярной массы.
6. Основная проблема производства АБС пластика и почему его промывают пергидролью
7.
Источники
ну самый главный источник тут мой курсач (тык)
а он собственно был создан на основе следующих источников:
Справочник по пластическим массам: том первый под редакцией:Катаева В.М. Попова Б.И., Сажина Б.И. Издание второе переработанное и дополненное. Москва: издательство”Химия” 1975 год 111с
Ударопрочные пластики/ Бакнелл К.Б. Ленинград: Химия, 1981, 87-89c.
Основные начала органической химии/ Чичибабин А. Е.,Москва., издание Государственное научно-техн. издание хим. литературы, 1963 Год, 324-326c
Патент №2 160 286 Российская федерация, МКП C08F 279/04 (2006.01) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АКРИЛОНИТРИЛБУТАДИЕНСТИРОЛЬНЫХ СОПОЛИМЕРОВ: №99121746/04 : Заявл: 1999.10.15, Опубликовано: 2000.12.10/Рупышев В.Г. Клепцова Л.Г. Барболина Л.М. Иванова Т.Л. Шпитальник Ф.П. Григоров И.В. Голубцева Р.И.
Химический энциклопедический словарь, Москва.: Советская энциклопедия, 1983, с. 196, с. 406
Патент № 2044008 Российская Федерация МКП C08 L55/02 (2006.01) Крупнотоннажное производство АБС пластика: №506726/05, заявл. 22,09,1998 опубликованно 20,09,1995. ДЕДЕКЕР Марк Н.
Что такое АБС-пластик?
АБС (сокращение от Acrylonitrile Butadiene Styrene) — это очень жесткий термопластичный и аморфный полимер. Это невероятно универсальный вид пластика, используемый для многих видов производства.
АБС популярен благодаря низкой себестоимости, способности к механической обработке и уникальным характеристикам. Этот тип инженерного пластика чрезвычайно полезен, особенно в 3D-печати, поскольку он становится гибким (или пластичным) при температурах выше определенной температуры и затвердевает при охлаждении.
Характеристики АБС
Химическая формула: (C8H8·C4H6·C3H3N)n
Средняя плотность: 1.07 г/см 3
Предел прочности на разрыв: 43 МПа
Термостойкость: 110 ºC
Точка плавления: 200 °C
Из чего сделан АБС?
АБС содержит три мономера:
1. Акрилонитрил: синтетически производится из аммиака и пропилена. Это бесцветная летучая жидкость с резким запахом чеснока. Этот мономер делает АБС химически стойким и стабильным при высоких температурах.
2. Бутадиен: синтетический бесцветный газ с легким ароматным запахом. Хотя бутадиен не используется в быту, он используется в качестве мономера и химического промежуточного продукта для производства различных полимеров. В ABC этот компонент способствует прочности и ударной вязкости.
3. Стирол: синтетическая бесцветная жидкость, которая легко испаряется и имеет сладкий запах. Ежегодно производятся миллиарды килограммов для изготовления таких продуктов, как пластик, трубы, стекловолокно и резина. Он обеспечивает технологичность и жесткость полимера ABC.
АБС-пластик получают путем полимеризации акрилонитрила и стирола в присутствии полибутадиена. Доля может варьироваться от 40% до 60% стирола, от 15% до 35% акрилонитрила и от 5% до 30% бутадиена. В результате образуется большая цепь полибутадиена, пересекающаяся с более мелкими цепями полистирол-соакрилонитрила.
Физико-химические свойства АБС
Разнообразие свойств полимера АБС в значительной степени способствует его популярности в различных отраслях промышленности.
Например, АБС обладает невероятной прочностью на растяжение и устойчив к химической коррозии и физическому воздействию, что позволяет готовому изделию выдерживать интенсивное использование и неблагоприятные внешние условия. Он также имеет низкую температуру плавления, что позволяет легко использовать его в процессе 3D-печати и литья под давлением.
Полимер можно легко формовать, шлифовать и придавать форму. Готовое изделие имеет глянцевую поверхность, которую можно клеить и красить. Материалы АБС впитывают цвета, что позволяет окрашивать конечные продукты в точные оттенки в соответствии со спецификациями проекта.
Способность АБС выдерживать многократное нагревание и охлаждение делает его пригодным для вторичной переработки. А поскольку он обладает низкой электропроводностью и теплопроводностью, его можно использовать для изготовления изделий, требующих защиты электроизоляции. Материал также обеспечивает высокую ударопрочность и может эффективно поглощать удары.
Диэлектрическая постоянная: 2,7-3,2
Диэлектрическая прочность: 15,7-34 кВ/мм
АБС-пластмассы устойчивы к концентрированным фосфорным и соляным кислотам, водным кислотам, щелочам, растительным и минеральным маслам.
Однако они подвержены воздействию концентрированных азотной и серной кислот и разбухают от ароматических углеводородов и ледяной уксусной кислоты. Они плохо устойчивы к хлорированным растворителям и альдегидам и легко растворяются в кетонах и эфирах.
Устойчивость к гамма-излучению: Хорошая
Устойчивость к ультрафиолетовому излучению: Плохая
АБС-пластик можно легко смешивать с другими материалами для производства различных высококачественных, но при этом рентабельных коммерческих продуктов.
АБС — нетоксичный термопласт. Он стабилен и не содержит канцерогенов. О серьезных последствиях для здоровья в результате воздействия АБС пока не сообщалось. Поэтому он считается безопасным пластиком для изготовления лего и игрушек.
Но из-за некоторых ограничений материалы АБС не подходят для изготовления медицинских имплантатов.
Ограничения
Как и любой другой материал, у АБС есть свои недостатки. Его низкая температура плавления делает его непригодным для медицинских имплантатов и высокотемпературных применений. Он также плохо выдерживает воздействие ультрафиолета, если он не защищен должным образом.
При горении АБС-пластик выделяет большое количество дыма, вызывая проблемы с загрязнением воздуха. Окись углерода и цианистый водород являются двумя наиболее токсичными продуктами сгорания или пиролиза АБС.
Неспособность АБС противостоять солнечному свету стала причиной одного из самых дорогих отзывов автомобилей в истории Соединенных Штатов в 1995 году. Этот отказ был вызван износом и поломкой полимерных кнопок фиксатора ремней безопасности, что повлияло на более 8,4 миллиона автомобилей.
К счастью, эти ограниченные недостатки не помешали АБС предоставить эффективные и высококачественные продукты для тысяч различных областей применения. Этот термопласт с высокими эксплуатационными характеристиками по-прежнему имеет множество преимуществ и применений.
АБС для машиностроения
АБС производится разных марок. Однако для точной обработки конструктивных элементов предпочтительнее машинный АБС.
Его можно легко обработать обычными методами обработки, такими как фрезерование, сверление и распиловка. Этот сорт материала в основном доступен в прутках и листах в соответствии с требованиями клиентов.
Применение
АБС находит применение в ряде промышленных и коммерческих областей. Его уникальные характеристики делают его хорошим базовым материалом для широкого спектра отраслей, включая электротехнику, автомобили, игрушки и спортивное оборудование.
Сегодня на рынке представлено более 6 000 марок АБС, которые используются в различных бытовых товарах, приборах, электронике, автомобилестроении, трубах, шлангах и фитингах и т. д.
В частности, ABS можно использовать для производства легких формованных изделий, таких как музыкальные инструменты, головки клюшек для гольфа (для поглощения ударов), защитные головные уборы, опорные блоки, трубы (включая отходы, слив или соединения труб), компоненты автомобильного кузова, колпаки колес, Кубики LEGO, игрушки и кухонная техника.
При добавлении определенных стабилизаторов АБС может быть очень экономичным и надежным выбором для наружных шкафов. Материалы АБС, имеющие диаметр менее 1 мкм, могут использоваться в качестве красителя в некоторых чернилах для татуировок.
АБС также является одним из самых распространенных материалов для 3D-печати. Он используется в моделировании наплавленного осаждения — популярном процессе 3D-печати, в котором используется непрерывная нить из АБС-пластика.
3D-отпечатки ABS отличаются высокой стабильностью и подходят для множества различных вариантов последующей обработки, таких как шлифовка, склеивание, заполнение и покраска. Две популярные формы волокон ABS — это ABS-FR (огнестойкий) и ABS-ESD (электростатический разряд). Они используются для печати деталей, чувствительных к статическому электричеству, и сборных огнеупорных компонентов.
ABS-пластик: плюсы и минусы материала, особенности печати
ABS-пластик по праву занимает одно из лидирующих мест в рейтинге самых популярных материалов для 3D-печати. Он хорош как по своим физическим свойствам, так и по стоимости, поэтому привлекает и любителей, и профессионалов.
ABS-пластик совместим с 3D-устройствами, печатающими по технологии FDM. При этом пластик должен иметь вид тонкой нити, накрученной на катушку, которая помещается в специальный отсек. Поступая в экструдер — печатающую головку — нить плавится под воздействием высоких температур и формируется в слои будущей модели.
О том, как это происходит, в чем ценность ABS-пластика и каковы условия работы с ним, пойдет речь далее.
О пластике ABS
Под аббревиатурой ABS скрывается акрилонитрил-бутадиен-стирол. Это второй по распространенности материал для 3D-печати: уступает он только более современному и легкому в использовании PLA.
По сути своей, АБС является ударопрочной технической термопластической смолой на основе трех веществ: акрилонитрила, бутадиена и стирола. Собственно, первые буквы названий этих веществ и стали аббревиатурой АБС.
В производстве этот сополимер ценится за физические свойства:
Сферы применения материала практически не ограничены. АБС-пластик используется в машиностроении, производстве крупных и мелких бытовых и электроприборов, промышленных объектов, мебели, спортивного инвентаря, игрушек, канцтоваров, музыкальных инструментов и многого другого.
В последние годы спрос на ABS-пластик существенно возрос за счет увеличения популярности 3D-технологий. Материал идеально подходит для работы на любительском уровне с помощью стандартных настольных устройств.
Плюсы и минусы
АБС — легкодоступный, недорогой, качественный материал, который совместим со многими видами 3D-устройств разных производителей. Изделия из пластика получаются прочными, долговечными и устойчивыми к негативным условиям окружающей среды. Но как и у любого материала у него есть свои недостатки.
Итак, к плюсам пластика ABS можно отнести следующие характеристики:
Против такого количества достоинств выступает некоторое число минусов материала:
При желании и необходимости можно избежать большинства из этих недостатков, если купить качественный пластик надежного производителя. Но и цена его тогда будет выше.
Как печатать ABS-пластиком?
Для печати моделей из ABS-пластика требуется принтер с технологией FDM, совместимая с устройством катушка филамента необходимого цвета, хорошо проветриваемое помещение, в котором люди не находятся постоянно, и макет будущей модели на цифровом носителе.
Катушка с нитью вставляется в специальный отсек, а ее конец направляется в экструдер. Далее принтер приводится в готовность в соответствии с инструкцией, выставляются необходимые настройки и начинается печать модели.
СПРАВКА! Из-за резкого запаха плавящегося пластика находиться в помещении, где установлен принтер, не рекомендуется. Следить за процессом печати можно онлайн, предварительно включив веб-камеру.
Особую важность для качества печати имеют настройки принтера.
Температура и параметры печати ABS
ABS печатается при относительно высокой температуре, около 240 °C. У некоторых моделей это предельная температура нагрева.
ВАЖНО! Для разогрева экструдера до 240 °C не нужен цельнометаллический хотэнд.
Оптимальная температура печати подбирается методом проб и ошибок. Кроме того, имеет значение и температура рабочей поверхности: обычно рекомендуется придерживаться нормы около 80 °C.
Приблизительные оптимальные параметры печати ABS-пластиком:
Одной из главных проблем в работе с ABS-пластиком является отхождение модели от платформы из-за низкой адгезии. Как правило, такого не происходит, если платформа с подогревом: это помогает избежать деформации изделия при его остывании и, соответственно, отхождения от платформы.
Если платформа без подогрева, находят другие варианты решения: раствор ABS-пластика в ацетоне, лак для волос, клей-карандаш или специальный клей для 3D-печати.
Особенности печати ABS-пластиком
В принципе, работать с ABS-пластиком несложно, если знать его сильные и слабые стороны и хорошо подготовиться к процессу. Особенности печати и постобработки изделий из материала влияют на качество, прочность и долговечность полученных моделей.
Сушка филамента
ABS-пластик гигроскопичен, т. е. впитывает влагу, как и любой материал для FDM-принтеров. Попадание воды в толщу филамента означает, что структура пластика нарушается, устройство может повредиться при печати, а качество готового изделия будет низким.
Признаки влажности филамента таковы:
Если филамент проявляет все признаки влажности, не нужно его выкидывать. Его можно спасти сушкой и желательно сделать это сразу же, как будет установлен факт попадания влаги в катушку.
Никаких специальных приспособлений для сушки филамента не нужно. Воспользоваться можно обычным духовым шкафом: для этого катушку с нитью помещают в духовку на 4–6 часов при температуре 80 градусов. Чем дольше нить пробудет в духовке, тем суше она станет.
ВАЖНО! Катушку с филаментом нужно помещать в духовку, уже разогретую до нужной температуры.
Альтернативный способ — сушка в сушилке для овощей и фруктов. Температура и время сушки такие же.
Нагрев платформы печати
Нагрев платформы печати — обязательное условие для хорошей адгезии. Если платформа недостаточно горячая или вообще холодная, конечный результат будет, мягко говоря, неудовлетворительным: изделие попросту не зафиксируется на платформе или отстанет с последующими слоями. Как итог — напрасно потраченные время и материал.
Вообще при работе с ABS-пластиком рекомендуется пользоваться правилом чем выше температура платформа, тем лучше. Но если первый слой все равно отстает, нужно или уменьшить скорость печати, или увеличить температуру экструдера.
Для первого слоя оптимальная температура платформы — около 115 градусов, для второго и последующих — до 100–105.
Нужен ли обдув при печати ABS?
Один из самых спорных вопросов в сфере 3D-печати. Тут следует запомнить 2 момента:
Обязательным обдув при работе с ABS-пластиком не является, ведь, установив оптимальные параметры скорости печати и температуры экструдера и рабочей поверхности, можно добиться того, что изделие не будет растекаться, перекашиваться и остывать.
А вот если требуется значительно ускорить печать, то обдув поможет сохранить качество изделия.
Обработка пластика ABS после 3D-печати
Новичкам, которые только начинают работу с АБС-пластиком, результат работы может показаться неудовлетворительным. Готовые пластиковые изделия после снятия с платформы имеют шершавую неравномерную поверхность, у них видны линии слоев, иногда появляются зазоры.
Чтобы привести элемент в надлежащий вид, нужно правильно выполнить его постобработку.
Печать ABS на холодной платформе
Печать ABS на холодной платформе приведет к плохому результату: изделие просто не сцепится с ней. Чтобы обеспечить плотное прилегание первого слоя к рабочей поверхности, нужно использовать специальные клейкие составы или покрыть ее раствором из ABS и ацетона.
Но тут нужно учитывать, что запах при печати будет еще сильнее, поэтому нежелательно находиться в помещении во время процесса.
Удаление поддержки
Поддержки необходимы для тех изделий, у которых есть углы 45–70° и более. В этом случае опорные элементы поддерживают эти углы и нависающие элементы и не дают им стекать, обваливаться или деформироваться.
Поддержки бывают растворимыми и нерастворимыми в зависимости от материала, из которого печатаются.
Растворимые опоры можно удалить двумя способами:
Нерастворимые поддержки удаляются вручную механическим путем с помощью ножей, плоскогубцев и различных щеток. При этом важно соблюдать осторожность и бережно обрабатывать готовое изделие, потому что существует риск повредить модель.
Химическая полировка
Химическая полировка при помощи ацетона — один из самых простых и эффективных способов выровнять поверхность изделия. Делается это следующим образом:
Через несколько часов контейнер нужно открыть, аккуратно извлечь фольгу вместе с моделью и оставить на некоторое время на открытом месте, чтобы ацетон выветрился.
ВАЖНО! Прикасаться с детали сразу после открытия емкости запрещено, поскольку верхний слой модели является полурастворенным и очень хрупким.
Механическая шлифовка и полировка
Механическая шлифовка изделий из ABS требуется для того, чтобы скрыть зазоры между слоями. Для полировки потребуется наждачная бумага разной зернистости или же специальный состав — шлифовальная паста.
Обрабатывать изделие пастой или наждачкой нужно медленно, аккуратно, обязательно используя защитную медицинскую маску.
Склеивание
Очень часто размер итогового изделия намного превышает объем печати 3D-устройства. В этом случае можно напечатать необходимые детали по отдельности и потом их склеить. Порядок действий при этом таков:
ВНИМАНИЕ! Увеличение площади склеиваемых деталей увеличивает прочность соединения, поэтому в 3D-модели, состоящей из нескольких частей, желательно предусмотреть места для стыков.
Шпаклевка
Шпаклевка элементов требуется в тех случаях, если в них образуются пустоты. Для их заполнения используют смесь из филамента и ацетона, соединенных в соотношении 1:2. Если пустоты слишком глубокие, количество пластика можно увеличить.
Также для шпаклевки пластиковых 3D-изделий, выполненных из АБС, можно использовать шпаклевку на основе эпоксидной смолы.
Окраска
Наилучшую адгезию с АБС обеспечивают акриловые краски. Благо, они доступны, представлены в широком цветовом многообразии, посты в работе и очень качественно прокрашивают даже мелкие детали.
СПРАВКА! Если выбор пал на другой тип краски, понадобится смешать ее с акриловым грунтом.
Наносить красящий состав лучше всего с помощью аэрографа или баллончика. Предварительно нужно испытать краску на небольшом кусочке изделия из того же филамента.
Вставка металлических деталей
Чтобы придать долговечность готовым изделиям, обычно в них вставляют вставки из латуни с резьбой. Если они предусмотрены конструкцией, во время печати для них потребуется сделать гнезда подходящего диаметра или периметра.
Вставку нужно наполовину поместить в гнездо, затем слегка нажать на нее сверху вниз хорошо разогретым паяльником. Когда вставка займет требуемое положение, нужно дать детали полностью остыть, после чего использовать по назначению.
Примеры напечатанных изделий
Подводя итог вышесказанному, ABS-пластик — доступный и потому популярный материал для FDM-принтеров со своими плюсами и минусами. Из него получаются прочные и долговечные элементы, которые не деформируются со временем и хорошо выдерживают негативные воздействия окружающей среды, начиная от влажности и заканчивая механическими ударами.
Добиться максимального качества готовых изделий можно, если подобрать оптимальные параметры печати и правильно выполнить их постобработку.