Что такое oprp в пищевой промышленности
Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.
Что же такое ХАССП и для чего он нужен?
ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.
7 принципов ХАССП
Принцип 1. Анализ рисков
Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.
Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.
Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)
Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.
Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.
После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.
Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.
Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ
Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.
Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:
Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.
Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.
Принцип 4. Контроль
После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.
Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.
Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.
Принцип 5. Корректирующие действия
В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.
Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.
Принцип 6. Порядок учета
Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.
Принцип 7. Систематические ревизии
Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.
Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.
Внедрение принципов ХАССП на производстве
Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):
На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.
Отличие ХАССП от СанПиНов
Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».
С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.
Узнайте, из каких документов состоит ХАССП
Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!
| Получить ХАССП бесплатно |
Комментарии (0)
На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?
Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.
С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.
Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.
Программы предварительных условий (ППУ) в системе пищевой безопасности — примеры хороших практик
Прежде чем проводить анализ опасностей и разрабатывать меры контроля в рамках системы HACCP, следует задуматься о тех условиях, в которых производится пищевой продукт. Важно создавать на предприятии такую производственную среду (предварительные условия), в которой вероятность загрязнить продукт минимальна.
ППУ касаются общеизвестных, наиболее часто встречающихся опасностей, которые распространяются на всю цепь поставок. Вот перечень областей, которые следует учесть при разработке ППУ согласно ISO 22000:2018:
Этот перечень не является исчерпывающим. В технических спецификациях ISO/TS 22002 приводятся и другие, дополнительные аспекты, которые важно рассматривать при разработке ППУ, такие как процедуры отзыва продукции, защита от биотерроризма и др. Важно помнить, что ППУ могут быть разными в зависимости от профиля организации.
В этой статье мы остановимся лишь на некоторых из вышеназванных областей и приведем конкретные примеры из разных отраслей, как ППУ могут реализовываться на практике. Эти же примеры вы можете увидеть в нашем видеоролике.
Примеры ППУ для обеспечения личной гигиены
Не секрет, что пищевая безопасность начинается с людей. От того, насколько работники, подрядчики и посетители соблюдают правила личной гигиены и как они себя ведут на производстве, во многом будет зависеть безопасность выпускаемой продукции.
Для этого должны быть созданы условия. Прежде всего, необходимо предусмотреть места и средства для мойки и сушки рук, в идеале — бесконтактной. Важно состояние, количество и размещение раздевалок, душевых, санузлов, позволяющих снижать риск загрязнения производственного помещения. Хорошо, если есть возможность оставить уличную одежду и обувь в отдельном помещении, где нет контакта с санитарной одеждой.
Хорошей практикой является скошенный верх шкафов в раздевалках, благодаря чему на них не скапливаются посторонние предметы и облегчается уборка.
А чтобы работник не забыл снять спецодежду при входе в санузел, устанавливаются крючки и предупреждающие надписи.
В случае повышенной опасности для продукта перед входом в чистую зону может быть установлен санпропускник, принудительно проводящий дезинфекцию обуви и перчаток на руках работника. Непосредственно в чистой зоне, в местах, где может понадобиться контакт с продукцией, могут располагаться дополнительные точки для обработки рук.
Обязательно обеспечить персонал спецодеждой, соответствующей уровню риска, которому подвергается продукт в данной зоне производства. Одежда для разных зон может различаться по цвету, хорошо, если она идентифицирована и хранится по типам. С установленной периодичностью спецодежда должна стираться. Для посетителей может быть предусмотрен особый вид спецодежды, например, одноразовые бахилы и халаты.
На предприятии должны быть разработаны правила поведения, например, что можно вносить в производственную зону, а что нельзя. Причем хорошо, когда эти правила наглядно представлены и понятны для людей, которым эти правила надо выполнять.
Примеры ППУ, связанных с оборудованием
Конструкция оборудования и инвентаря должна минимизировать риск попадания посторонних предметов в продукт.
Например, можно предусмотреть крючки для хранения сменных деталей и цепочки для съемных частей оборудования.
Предотвратить загрязнение продукта помогут крышка над контейнером с полуфабрикатом, навес над конвейерной лентой или защитный кожух.
Запчасти для технического обслуживания и инструменты для ремонта, чтобы случайно не оказаться в продукте, должны храниться в специально отведенных местах и содержаться в порядке.
Материалы, которые могут крошиться, представляют физическую опасность для пищевого продукта. Ножи следует использовать прочные с некрошащимся лезвием. Наличие специального места для хранения ножей позволяет контролировать их использование. А если возникла поломка, то люди должны понимать, что надо предпринять.
Хорошей практикой является применение светильников в защитных кожухах или светодиодных светильников, в которых отсутствуют стекло, ртуть и хрупкий пластик.
Примеры ППУ, связанных с утилизацией отходов
Места для сбора производственных отходов должны быть определены, контейнеры — маркированы, по возможности закрыты, пригодны для очистки и дезинфекции.
Чтобы отходы не накапливались в зоне производства, важно наладить систему их сбора и удаления. Например, на одном предприятии по производству салатов твердые бытовые отходы собираются в одноразовые пакеты, закрепленные возле каждой линии, а растительные отходы выводятся постоянным током воды для дальнейшей утилизации.
Примеры ППУ по предотвращению перекрестного загрязнения
ППУ должны устранять источники перекрестного загрязнения продукта на производстве.
Предотвратить микробиологическое загрязнение помогает грамотное зонирование, не позволяющее пересекаться материалам, продукции и людям из разных зон.
Обнаружить в продукте посторонние включения призваны помочь, например, сита на этапе загрузки сырья или сетки для просеивания. Важно, чтобы сетка была целой, регулярно осматривалась, чтобы она сама не стала источником загрязнения.
Также полезен металлодетектор, чья работоспособность должна проверяться с помощью тестовых образцов. При наличии металлодетектора разумна замена мелких пластиковых деталей оборудования на детали из металла или металлопластика.
Говоря о перекрестном загрязнении, важно помнить об аллергенах. Например, на одном пищевом предприятии, где аллергеном является метабисульфит натрия, предусмотрено хранение этого вещества под замком с биркой особого цвета, контролируется концентрация приготовленного раствора и обязательно выносится информация на потребительскую этикетку.
Примеры ППУ в области санитарии
Одним из важных условий для производства безопасного пищевого продукта является содержание производственной инфраструктуры в чистоте.
На предприятии должны быть внедрены санитарные программы, которые учитывают особенности помещений, оборудования, инвентаря. В зависимости от технологического процесса определяется тип санитарной программы: сухая уборка, мойка, дезинфекция, санитарная обработка. Исходя из технологии и степени риска, может быть достаточно просто воды, либо необходимо применение моющего или дезинфицирующего средства.
Инвентарь для очистки и санитарной обработки должен быть разделен по типу использования, соответствующим образом идентифицирован и храниться в специально отведенных для этого местах. Моющие и дезинфицирующие средства целесообразно хранить под замком.
При этом эффективность санитарной программы должна контролироваться с определенной периодичностью методами визуального и лабораторного контроля. В связи с этим могут отбираться пробы последних промывных вод или делаться смывы с оборудования с целью установления отсутствия остаточных микроорганизмов.
При наличии риска боя стекла должна быть разработана процедура по уборке, включая ее валидацию, предусмотрены специальный инвентарь и место для сбора стекла.
Примеры ППУ, связанных с борьбой с вредителями
В число санитарно-профилактических программ на пищевом производстве входит борьба с теми, кто может навредить продукту: грызунами, насекомыми, птицами, бродячими животными.
Необходима мультибарьерная система защиты от проникновения вредителей: в том числе контейнеры для отлова грызунов по периметру территории и по периметру производственного здания. Контейнеры должны быть закрыты, можно их зафиксировать.
Состояние инфраструктуры должно создавать препятствия для проникновения вредителей внутрь помещения, для этого предусматривают противомоскитные сетки в дверных и оконных проемах, решетки на вентиляционных отверстиях, плотное прилегание ворот к напольному покрытию
.Для тех вредителей, которые все-таки проникли внутрь, размещают различные типы ловушек: ультрафиолетовые, клеевые, феромоновые. Количество инсектицидных ламп определяется в зависимости от их мощности и объема помещения.
Все ловушки должны быть пронумерованы и регулярно проверяться с целью контроля численности вредителей. Расположение каждой ловушки должно быть указано на схеме.
Заключение
Программы создания предварительных условий — это целый комплекс самых разных мер, создающих гигиеническую среду на пищевом производстве. Эти условия — некий фундамент, на котором строится вся система менеджмента пищевой безопасности, включая принципы ХАССП.
Причем эти условия универсальны и применимы независимо от того, планирует ли предприятие проходить сертификацию по каким-либо стандартам или нет. В любом случае разработка и внедрение ППУ помогает обеспечить выпуск продукта, безопасного для здоровья потребителя.
ПОНРАВИЛАСЬ ЭТА СТАТЬЯ? ИНТЕРЕСУЮТ СТАНДАРТЫ ISO И СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА? ПОДПИШИТЕСЬ НА НАШУ РАССЫЛКУ И РЕГУЛЯРНО ПОЛУЧАЙТЕ ПОЛЕЗНУЮ ИНФОРМАЦИЮ ОБ ИЗМЕНЕНИЯХ В СТАНДАРТАХ, РАЗЪЯСНЕНИЯ ОТ АУДИТОРОВ SGS И ПРИМЕРЫ ЛУЧШИХ ПРАКТИК.
О КОМПАНИИ SGS
Группа SGS является мировым лидером в области независимой экспертизы, контроля, испытаний и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. В состав SGS входят свыше 2 600 офисов и лабораторий по всему миру, в которых работает 89 000 сотрудников.
Различия мер контроля ПОПМ(PRP), ППОПМ (ОPRP) и ККТ(CCP)
Если вы эксперт по безопасности пищевых продуктов, то, несомненно, слышали о терминах PRP(ПОПМ), ППОПМ (ОPRP), CCP(ККТ) и, возможно, даже успели в них запутаться. В этой статье попытаемся прояснить эти термины и особенности применения различных мер контроля при внедрении стандартов по пищевой безопасности и ХАССП.
По требованиям ХАССП, сначала нужно определить потенциальные опасности, а затем – значимость этих опасностей, применяя методы оценки рисков. Затем к рискам необходимо применить соответствующие меры контроля, такие как PRP (ПОПМ), ОPRP (ППОПМ) и CCP (ККТ).
Международная организация по стандартизации (ISO) определила меру контроля как действие или деятельность, которые могут использоваться для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемого уровня.
Это определение является общим и может использоваться для описания практически любого действия, шага, задачи, процесса или процедуры, которые имеют цель устранить угрозу безопасности пищевых продуктов.
ККТ (CCP)
Согласно ГОСТ Р ИСО 22000-2019, п.3.11
Критическая контрольная точка ККТ (critical control point; ССР)-это этап процесса, где применяется мероприятие(я) по управлению для предотвращения значимой опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции, или ее снижения до приемлемого уровня, и где определен(ы) критический(ие) предел(ы) и измерение, позволяющие применять коррекции.
То есть, ККТ- это шаг, на котором может применяться контроль, и он важен для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемого уровня. Это означает, что если применять контроль невозможно, шаг не может считаться ККТ.
Также ККТ отличается тем, что относится конкретно к этапу процесса, например, приготовлению пищи, охлаждению или замораживанию, а не к общей деятельности или действию.
Наконец, еще одним фактором, относящимся к ККТ, является высокий риск, связанный с опасностью, если контроль не будет осуществляться.
Например, сальмонелла в готовом мясе будет представлять значительный риск для потребителя, если приготовление не будет проводиться до заданной температуры в толще продукта.
ПОПМ (PRP)
Программа обязательных предварительных мероприятий; ПОПМ (prerequisite programme PRP)- это базовые условия и виды деятельности по обеспечению безопасности пищевой продукции, которые необходимы внутри организации и на всех этапах цепи создания пищевой продукции для поддержания безопасности пищевой продукции.
PRP определяет основные условия и действия, необходимые для поддержания гигиенической среды по всей пищевой цепочке.
Существуют самые разные PRP в зависимости от конкретного продукта и процесса.
В определенных секторах промышленности они часто описываются как надлежащая сельскохозяйственная практика (GAP), надлежащая ветеринарная практика (GVP), надлежащая производственная практика (GMP), надлежащая гигиеническая практика (GHP), надлежащая аптечная практика (GPP), надлежащая дистрибьюторская практика (GDP), надлежащая торговая практика (GTP).
Примеры PRP в среде производства пищевых продуктов:
PRP обычно являются общими для процесса и не сосредоточены на каком-либо конкретном этапе процесса.
Также их сбой не обязательно ведет к немедленному риску для безопасности пищевых продуктов. Как правило, для критического изменения безопасности продукта требуется время и повторяющиеся сбои.
Другими словами, PRP обычно управляют более общими опасностями с меньшим риском.
ППОПМ (OPRP)
Производственная программа обязательных предварительных мероприятий; ППОПМ (operational prerequisite programme OPRP)- миероприятие по управлению или комбинация мероприятий по управлению, применяемые с целью предотвратить или снизить значимую опасность, угрожающую безопасности пищевой продукции до приемлемого уровня, и где критерий(и) действия, и измерение или наблюдение позволяют эффективно контролировать процесс и/или продукт.
Многие специалисты путают OPRP с ККТ.
Отличительная особенность OPRP в том, что это конкретное действие, относящееся к процессу. И хотя это действие не является критическим для безопасности пищевых продуктов, оно важно для снижения вероятности возникновения конкретной опасности.
Например, этап термической обработки колбасного изделия для питания дошкольников и школьников имеет решающее значение для контроля риска выживания конкретного патогена, такого как E.coli. Это неотъемлемый этап для производства готового продукта и его исключение из процесса невозможно. Это означает, что контроль, применяемый на этом этапе, может считаться критическим и, следовательно, является ККТ.
В то же время обнаружение металлов в том же процессе также предназначено для снижения вероятности опасности. Но ключевое отличие состоит в том, что это не внутренний этап, необходимый для производства безопасной вареной колбасы.
Его можно исключить из процесса и производить относительно безопасные продукты.
Тем не менее, присутствие этого этапа может считаться важным для снижения вероятности опасности и, следовательно, это OPRP.
Также отличить ККТ от OPRP поможет дерево принятия решений:
Схема определения ККТ и ППОПМ
Делитесь вашим мнением и общайтесь с коллегами в комментариях. Следить за выходом новых статей и общаться с коллегами можно в нашем ЧАТЕ. Напоминаем, что вы можете предложить тему для публикации в разделе “Хочу статью” и обменяться опытом в разделе “Вопрос специалисту“. Если вы хотите поделиться вашим опытом, у вас есть полезный материал для публикации – напишите нам 3q@3quality.ru
Любите социальные сети? Присоединяйтесь к команде единомышленников. Мы в Facebook, Vk, Instagram