Что собирает автотор в калининграде
«Автопром по-калининградски»
Какими «отвёртками» работают на «Автоторе»?
Журналисты Калининград.Ru за последние пять лет посещали калининградский «Автотор» не один десяток раз. Мы сообщали о запуске производства новых моделей BMW, KIA и Hyundai, освещали недавнее подписание инвестиционного контракта с правительством России и рассказывали, как работают и чем живут сотрудники предприятия.
Однако большинство калининградцев вряд ли знакомо с производством на «Автоторе» так же хорошо, как мы. Для многих жителей региона предприятие — своеобразный «чёрный ящик», из ворот которого загадочным образом выезжают автомобили. Эти машины мы видим на улицах каждый день — и вот они для нас осязаемые и реальные.
Кроме того, существует статистика. «Автотор» — это половина от стоимости всей продукции, ежегодно выпускаемой в Калининградской области. Это четыре тысячи сотрудников и около 30 тысяч рабочих мест в смежных сферах. Это больше двух миллионов выпущенных машин за 25 лет. Это один автомобиль в минуту, сходящий с конвейера. Это четыре тысячи комплектующих, из которых производится каждая машина.
Но что это значит на практике? Как действует производство на «Автоторе»? В чём именно заключается работа сотрудников предприятия? И самое главное — насколько используемые на заводе технологии соответствуют современным стандартам?
Жители Калининграда могут найти ответ на этот вопрос, посетив традиционный заводской день открытых дверей. Однако ближайшая возможность для этого представится лишь осенью. А пока о производстве на «Автоторе» в очередной раз расскажем мы.
Рассказ в этот раз начнётся с конца технологической цепочки — чтобы сразу лучше представлять масштабы предприятия. Это один из складов готовой продукции на «Автоторе». Точнее, небольшая часть одного из складов. Вдалеке — три железнодорожные рампы, с которых каждый день в специальных вагонах-автовозах к дилерам уезжают по 800 машин в день.
Каждый из автомобилей — это четыре тысячи комплектующих. Большинство контейнеров с комплектующими прибывают в Калининград по морю, часть приходит с других предприятий области и из регионов России. После этого логисты и комплектовщики «Автотора» распределяют эти детали по нужным цехам и участкам. И на этом чисто ручной труд на заводе, по сути, заканчивается.
Остальные операции на «Автоторе» в значительной степени автоматизированы. Электро- и пневмоинструмент, роботы и электронное оборудование — важные элементы технологического процесса. Конечно, всем эти управляют профессиональные специалисты.
Технологии — ровно такие, как и на всех других современных автозаводах мира. А по некоторым параметрам калининградский завод даже превосходит зарубежные производства. Например, «Автотор» — единственное предприятие в мире, одновременно выпускающее более 40 моделей автомобилей.
Ну а чтобы не быть голословными, мы продемонстрируем вам технологии автозавода. При этом внимания заслуживают не только сами инновации, но и скорость их внедрения на производстве.
Новые линии «полного цикла» производства автомобилей
Осенью 2019 года «Автотор» проводил для калининградцев традиционный день открытых дверей, совмещённый с торжествами по случаю 25-летия компании. Одно из ключевых событий на мероприятии — экскурсия по производству с элементами интерактива. Посетителям тогда, например, предлагали в качестве эксперимента под руководством специалистов «Автотора» выполнить самые простые операции на линии сварки кузовов предыдущего поколения Kia Cerato.
Сейчас, спустя всего полгода, в сварочном цеху на первом этаже комплекса в микрорайоне Космодемьянского прошли глобальные перемены. Здесь появилась новая действующая линия сварки Kia Soul и готовится к пилотному запуску ещё одна сварочная линия для новой модели.
«При запуске новых моделей на линии остаётся только 30% оборудования — остальное обновляется и модернизируется. В производстве одновременно находится более 40 моделей, причём каждый год модельный ряд обновляется примерно на 30%. Поэтому процесс закупки, приёмки, монтажа и отладки нового оборудования, кажется, не прекращается круглый год», — отмечает во время мини-экскурсии по цеху Ирина Крылова, отвечающая на «Автоторе» за запуск новых проектов.
«Последние автомобили предыдущей модели мы варили в декабре, в январе начался монтаж нового оборудования, а в середине февраля состоялся запуск пилотной партии новой модели. И кстати, сфотографируйте линию по производству KIA Sorento — в мае этой модели здесь уже не будет, ей на смену придёт новая», — обращает внимание главный технолог завода.
Сейчас на предприятии готовы четыре производственные линии полного цикла (сварка, окраска и сборка) для легковых автомобилей, а также одна — для кабин малотоннажных грузовичков Hyundai. Сварочное оборудование — одного из ведущих японских производителей, а для запуска и наладки оборудования в Калининград приезжают 60 специалистов KIA из Южной Кореи. Многие из них за последние годы стали своими на «Автоторе».
Специалисты обучают сотрудников «Автотора» и настраивают технику — начиная от пультов управления и заканчивая многотонными прессами, на которых происходит завальцовка элементов кузова будущего автомобиля.
Новые технологии для контроля точности
Здесь же, рядом со сварочной линией, находится бокс с координатно-измерительной машиной. Это оборудование, подобно аппарату МРТ в медицине, снимает трёхмерную «мерку» со сваренного кузова и с точностью до 1,5 миллиметров фиксирует его геометрию. Это уже третье поколение измерительной машины за последний десяток лет — на смену аналоговым технологиям 90-х годов пришло максимально высокоточное немецкое оборудование.
«Аппарат фиксирует около 440 точек и их положение относительно друг друга. Эта фирма-производитель координатно-измерительной машины поставляет оборудование для многих компаний — в том числе и в ракетостроении. Машине, в принципе, всё равно, что измерять — запас точности огромный. Нужны сотые доли миллиметра — будут сотые, нужны стотысячные — будут стотысячные», — рассказывают специалисты отдела технического контроля.
Кстати, обратите внимание на тестовый кузов перед попаданием в координатно-измерительную машину. На него нанесены специальные метки — благодаря им сотрудники линии тренируют навыки установки кузовных элементов. Кроме того, на складских стойках неподалёку хранятся бампера, фары, фонари и элементы экстерьера — их «примеряют» непосредственно на тестовые кузова для контроля зазоров.
А ещё «Автотор» в соответствии с жёсткими требованиями зарубежных концернов регулярно проводит испытание, от которого обливается кровью сердце у любого автолюбителя. Сотрудники предприятия производят разрыв тестового кузова — для проверки его прочности и контроля за качеством сварки. Мощная гидравлика играючи растягивает и мнёт железо — всё ради того, чтобы гарантировать безопасности водителя и пассажиров при возможном ДТП.
Эта практика не заканчивается после тестовой сборки новой модели. Во время налаженного серийного выпуска специалисты из отдела контроля регулярно отправляют на 3D-проверку и разрыв один из 300-400 кузовов — чтобы их прочность всегда была под наблюдением.
Новые варианты окраски
Параллельно с модернизацией сварочного производства «Автотор» обновил оборудование в цеху окраски. В начале процесса сваренные кузова поочерёдно проходят восемь ванн с реагентами, которые очищают сталь, дают ей защиту от коррозии и подготавливают кузов к окраске. Толщина катафорезного слоя или грунта измеряется 30-40 микронами. Это меньше диаметра человеческого волоса, но более чем достаточно, чтобы кузов не «зацвёл» после многих лет эксплуатации в сложных российских условиях.
В «стерильной зоне» по нанесению видимого слоя краски и лака трудятся десятки немецких роботов, но контроль за качеством окраски целиком лежит на людях. Они работают в специальной пятиволновой камере с бестеневыми лампами — прямо как в хирургической операционной. Их свет помогает увидеть малейшие дефекты на покрытии и при необходимости вернуть кузов на доработку.
Производство на «Автоторе» изначально создавалось по лучшим образцам зарубежных автозаводов. Сегодня опыт калининградцев уже перенимают за рубежом.
Немного отклоняясь от темы окраски, заметим: за 20 лет сотрудничества руководство BMW не раз признавало «Автотор» лидером по показателям качества среди предприятий, на которых выпускаются автомобили баварского концерна. Специалистов из Калининграда даже приглашают в качестве экспертов на запуски новых производств BMW за рубежом.
Калининградский производитель предлагает технологические новации и для производства корейских машин — причём не только легковых. Например, для окраски кабин грузовиков Hyundai «Автотор» применяет технологию с дополнительной антикоррозийной защитой. Такие машины, кстати, закупаются и для коммунальных служб Калининграда (среди них, например, — грузовики и мусоровозы МУП «Чистота»).
«С учётом российских климатических условий мы доработали технологию и теперь при окраске кабин, как и при окраске легковых автомобилей, наносим второй слой грунта. Тем самым мы повышаем эксплуатационные свойства грузовиков и спецтехники, которая производится на базе коммерческих автомобилей Hyundai», — отмечает Ирина Крылова.
Сейчас «Автотор» красит автомобили в восемь цветов, но через пару лет планирует довести их количество минимум до 40. Зато сейчас, в своеобразный переходный период, на предприятии освоили другую технологию — нарядную двуцветную окраску моделей KIA.
Те, кто собирали масштабные модели самолётов, автомобилей и другой техники, не удивятся основному принципу этой технологии. Часть корпуса сначала покрывают одним цветом, а потом, замаскировав, то есть закрыв окрашенную часть, наносят цвет на остальной корпус. Участок маскирования — одно из главных нововведений в цехе окраски за последнее время.
В результате покупатели могут заказать машину в очень стильном облике. Даже по нашему городу ездит несколько десятков KIA Soul с крышей, выполненной в контрастном чёрном или красном цвете.
Новые производственные площади
Чтобы воплотить новые проекты, приходится решать сложные инженерные задачи. Например, две новые линии для производства по полному циклу легковых автомобилей расположили на втором этаже корпуса в микрорайоне Космодемьянского. В мировой промышленности это практически уникальный случай.
Удивляют и сроки освоения новых площадей. Ещё в конце 2016 года в гигантском новом помещении на втором этаже (на заводе его прозвали «пеналом» из-за продолговатой формы) было пусто. А уже в феврале 2019 года с линии в соседнем цеху сошли первые KIA Cerato нового поколения.
«Проектирование новых площадок вёл известный немецкий концерн Dürr. Но грамотные предложения от наших специалистов — например, как удобнее расположить оборудование — всегда рассматривались и воплощались в реальности. Обратите внимание и на такую деталь: погрузчик обут в шины из белой резины — а не из традиционной чёрной. Благодаря этому машина не оставляет следов на этом новом блестящем полу. Именно из таких мелочей складывается высокая культура производства», — подчёркивает Ирина Крылова.
Многие рутинные операции на заводе отданы автоматике. В частности, после окраски и сушки кузова самостоятельно попадают на сборочную линию по своеобразным «автомобилепроводам» под потолком корпуса — это повышает безопасность и ускоряет технические процессы.
Исключён человеческий фактор и при заправке готового автомобиля техническими жидкостями. Специальный аппарат за секунду проверяет системы охлаждения или кондиционирования на утечки и при разгерметизации физически не позволит залить в «дырявую» систему антифриз или фреон.
Новые опции для произведённых автомобилей
Автоматика играет ведущую роль и на следующем этапе в производственной цепочке. Например, тестовый стенд помогает оперативно подкорректировать развал-схождение колёс. Параллельно с проверкой геометрии подвески на компьютерном стенде программируется электроника автомобиля и прописываются ключи зажигания.
«Видите синие индикаторы и поле Pass? Это означает, что все блоки и системы на этой машине были запрограммированы без ошибок», — поясняет ведущий специалист по электронным системам управления Сергей Бедарев.
За 13 лет, которые Сергей работает на «Автоторе», автомобили на конвейере получили десятки новых систем и опций. Они обзавелись радарами, связываются со спутниками ГЛОНАСС, сигнализируют о спущенных шинах и предупреждают водителя о машине в «мёртвых зонах» про перестроении. И при внедрении каждой технологии предприятие обновляет свою техническую базу. Например, для калибровки датчиков «мёртвых зон» применяются такие необычные шипастые стенды.
На фоне такого количества автоматики, роботов и компьютеризированных стендов применять к «Автотору» понятие «отвёрточная сборка» как-то даже странно. А тем, кто всё же до сих пор использует это понятие, на заводе с удовольствием демонстрируют свои «отвёртки». Одна из них — например, гайковёртная установка для соединения кузова и шасси за 200 тысяч евро. Сейчас, к 2020 году, общая сумма инвестиций в производство достигла 650 миллионов евро — дороговато для «отвёртки», не находите?
«Кто-то использует этот термин по отношению к «Автотору» по незнанию, а кто-то специально, когда это выгодно. Так или иначе, понятие «отверточная сборка» не имеет отношения к той технологии, которая применяется на заводе. Отвёрток у нас нет. На конвейере используется только электро- и пневмоинструмент, автоматический и полуавтоматический, а на многих участках производства — роботизированное оборудование, — отмечает Ирина Крылова.
Более того, к производству на «Автоторе» не применяется даже понятие «крупноузловая сборка». Это неверно и не соответствует действительности.
«Автотор» — это классическое конвейерное производство, как на любом заводе Hyundai, KIA или BMW. Крупноузловым способом (это когда на один автомобиль приходится от нескольких десятков до сотни узлов и деталей) мы производили некоторые модели премиального сегмента 10-15 лет назад. Сейчас на каждый автомобиль, который сходит с конвейера, приходится несколько тысяч комплектующих. Это никак не крупноузловая сборка», — объясняет главный технолог предприятия.
Дополнительная система контроля качества
Несмотря на то, что качество автоторовских машин впечатляет даже иностранных партнёров, систему менеджмента качества постоянно совершенствуют и развивают. Отслеживание даже малейших дефектов многократно ведётся по ходу всего производственного процесса — от проверки отдельных элементов кузова до готового автомобиля.
При этом система контроля качества на калининградском предприятии постоянно развивается. Вводятся дополнительные элементы контроля и стимулирующие меры для качественного выполнения операций на каждом участке. Для всех работников конвейера, например, действуют как доплаты за качество, так и штрафы за брак. На каждом последующем участке производства проверяется качество выполнения предыдущих операций. Так работает система «четырех глаз».
BMW сокращает производство на Автоторе: останутся три модели
Компания BMW была среди пионеров организации сборки автомобилей в России: производство на калининградском заводе Автотор началось еще в 1999 году, первой локализованной моделью стала «пятерка» поколения E39. Но теперь сотрудничество BMW и Автотора будет сокращаться. Как сообщил в интервью председатель совета директоров ООО «Автотор Холдинг» Валерий Горбунов, из-за экономической нецелесообразности BMW отказывается от производства пяти моделей в Калининграде.
Пресс-служба BMW отказалась предоставить подробности, но нам в Авторевю все же удалось выяснить детали. Уже в апреле на конвейере Автотора останутся только большие кроссоверы BMW X5, X6 и X7. Все остальные модели будут полностью переведены на импорт — это седаны пятой и седьмой серий, а также паркетники X1, X3 и X4. Более того, даже для семейства X5/X6/X7 зарезервирована возможность поставки любой из версий напрямую с американского завода, то есть впоследствии BMW может полностью свернуть российскую сборку.
Как тут не вспомнить, что еще не так давно компания BMW вынашивала планы строительства собственного завода в России, но Специальный инвестиционный контракт (СПИК), переданный на рассмотрение в Минпромторг, так и не был подписан. Стороны не сошлись в условиях работы, после чего в компании BMW полностью исключили возможность строительства локального завода. Участвовать в СПИКе, который заключил Автотор, немецкий концерн тоже не стал.
Все эти годы автомобили BMW выпускали на Автоторе по технологиям SKD (крупноузловая сборка) и MKD (мелкоузловая сборка). Максимальный уровень локализации, на который могут пойти в BMW, — это сварка и окраска кузовов (CKD), но для выгодной работы по СПИКу этого недостаточно. Правительство заинтересовано еще и в локализации компонентов, а с тем объемом продаж, который есть у BMW (около 40 тысяч автомобилей в год), производство комплектующих в России не сулит выгоды: как уверяют в компании, себестоимость автомобилей от этого только вырастет, да и производителям компонентов такие объемы выпуска неинтересны.
Увы, все это означает, что автомобили BMW скоро заметно подорожают — если, конечно, российское представительство не договорится со штаб-квартирой о выгодных закупочных ценах на машины в фиксированных комплектациях, как это было с калининградскими автомобилями. Например, сейчас базовая «пятерка» у нас стоит 4 млн 20 тысяч рублей, то есть 45600 евро по нынешнему курсу, тогда как в Германии просят минимум 50700 евро.
А ведь именно выгодные цены на калининградские машины и их доступность на дилерских складах позволили BMW в последние два года удерживать лидерство по объему продаж в российском премиум-сегменте. На локализованные машины приходилась почти половина продаж марки. По данным ГИБДД, в 2020 году на учет поставлено 42840 автомобилей BMW, при этом Автотор выпустил 19008 машин этой марки (статистика АСМ-холдинга). Из них кроссоверов X5/X6/X7 сделано 10032 экземпляра, то есть на калининградские машины пришлось 60% продаж этого семейства. Такая же доля российской сборки и у седанов пятой серии, но у «семерки» этот показатель 50%, у кроссовера X1 — 46%, а в семействе X3/X4 на «калининградки» приходится 40% спроса.
Кстати, интересный момент: нынешние «трешки» поколения G20 так и не прописались на Автоторе, хотя импортные машины у нас продаются с 2019 года, да и прежние модели собирали на калининградской земле в ощутимых объемах. Это означает, что над сокращением российского производства в компании BMW задумались уже давно.
Особая экономическая сборка: почему государство будет за счет бюджета спасать частный Автотор?
Весной 2016 года в Калининграде был отменен таможенный режим особой экономической зоны — без ее льгот Автотор обречен. Почему государство будет за счет бюджета спасать крупнейшего частного российского автопроизводителя?
Производственный корпус Автотора в портовой части Калининграда зажат между изъеденными временем зданиями судостроительного завода Янтарь. За шлагбаумом в шеренгу выстроились белые кроссоверы BMW X6 — на точно таких же через пару недель будут разъезжаться из Кремля российские олимпийцы. В документах стоят отметки «сделано в России», но сварены, окрашены и собраны эти автомобили не у нас, а в Южной Каролине. Затем раскручены на крупноузловые модули — и перевезены на Автотор, где по «отверточной» технологии превратились в новенькие «российские» BMW.
«Отверточная» сборка — фирменное ноу-хау Калининградской области. Эта технология родом из начала 90-х, когда сразу после распада СССР западный анклав нашей страны, чтобы не сгинуть в изоляции от «континентальной» России, получил права свободной экономической зоны (чуть позже ее переименовали в особую экономическую зону — ОЭЗ). На территорию Калининградской области можно было без уплаты пошлин завозить импортные товары при условии, что они станут использоваться для выпуска новых более сложных товаров, а добавленная в процессе производства стоимость окажется не ниже 30%. Кроме того, компании в ОЭЗ получали серьезные налоговые льготы на имущество и прибыль.
Этот инкубатор инвестиций начал выпекать новые заводы со скоростью микроволновки. Ведь при умелом подходе нужные 30% добавленной стоимости легко получить, организовав лишь финальную сборку и упаковку товара. За 25 лет в Калининграде возникла целая «отверточная» индустрия: в ОЭЗ делали почти 50% российских телевизоров, не считая прочей электроники и бытовой техники, а еще мотоциклы, квадроциклы и мебель. По «отверточному» принципу работал даже пищепром: мясные и молочные продукты в Калининграде тоже «скручивали» из польского мороженого мяса и литовского молока. А в некоторых сферах Калининград неожиданно стал монополистом: к примеру, до недавнего времени здесь выпускали 70% российской чековой ленты и самоклеящихся этикеток. Само собой — на основе импортной термобумаги.
Локализация в деле: все 104 «олимпийских» автомобиля BMW X3, X4 и X6 собраны на Автоторе, тогда как российские медалисты Сочи-2014 получали в подарок от правительства «чисто импортные» кроссоверы Mercedes-Benz (Фото: РИА Новости)
Но крупнейшим «отверточником» стал, конечно, Автотор. В 2012 году завод был самым мощным после АвтоВАЗа производителем автомобилей: 265 тысяч машин, пять брендов и 200 миллиардов рублей выручки.
Был — потому что половину мощностей Автотора (130 тысяч штук в год) занимали автомобили корпорации General Motors. И потому что с 1 апреля 2016 года по условиям присоединения России к ВТО ликвидированы таможенные льготы ОЭЗ в Калининграде. Льготы отменены — и теперь бизнес-модель Автотора находится на грани коллапса.
Я приехала в Калининград в конце августа, когда уже были известны итоги работы за первое полугодие. И хотя Автотор не отправлял работников в корпоративный отпуск и сохранил пятидневную рабочую неделю, объем выпуска упал до минимального за последние семь лет уровня. От былого мультибрендового букета остались только Kia (65—70% сегодняшнего производства), BMW (20—25%) и Hyundai (10—15%). Правда, работает еще грузовой цех, где собирают технику под марками Hyundai и Tata Daewoo. Бывают и разовые заказы, как, например, 28 автомобилей MG в 2015 году или партия универсалов Volvo XC70, сделанных в 2016 году.
Но за шесть месяцев было собрано 44 тысячи машин, а за полный прошлый год — 92 тысячи. Остальные мощности законсервированы. Завод расстался примерно с четвертью сотрудников: штат сократился с 2800 до 2100 человек. Но главное — Автотор теперь по полной платит все таможенные пошлины и, очевидно, далек от былых финансовых достижений.
— Перспектива дальнейшего развития производства во многом будет зависеть от господдержки и от стимуляции спроса, — признался в неофициальной беседе один из топ-менеджеров Автотора.
Автоторовский склад времен сотрудничества с GM наглядно иллюстрирует технологию SKD: Opel Astra приходила на завод с готовым кузовом, стеклами и частично собранным интерьером, некоторые детали для дальнейшей сборки упакованы внутри салона. Рядом — подобные «заготовки» для универсалов Chevrolet Lacetti (по полному циклу в Калининграде делали только седаны). А сзади — кузова кроссоверов Great Wall Hover, которые Автотор в 2011—2012 годах окрашивал по заказу гжельского завода Ирито