Что следует понимать под зерновым составом заполнителей
Что следует понимать под зерновым составом заполнителей
+7 (495)792-42-43 
Посмотреть прайс-лист
midas@midas-beton.ru 
Заявка онлайн
Зерновой состав заполнителя
Зерновой, или гранулометрический, состав заполнителя отражает содержание в нем зерен разной крупности и определяется просеиванием средней пробы заполнителя через стандартные сита. Набор стандартных сит включает сита с размерами отверстий 0,16; 0,315; 0,63; 1,25; 2,5; 5; 10; 20; 40; 70 мм и др.
Заполнитель в первую очередь характеризуют наименьшей и наибольшей крупностью. Наименьшей крупностью /)Наим принято считать размер отверстий того из стандартных сит, на котором при просеивании остается не менее 95 % пробы заполнителя (по массе), т. е. сквозь которое пройдет не более 5 %. Наибольшей крупностью считают размер отверстий того сита, сквозь которое проходит не менее 95 % пробы заполнителя, а остается менее 5 %.
Заполнитель называют однофракционным, если наименьшая и наибольшая крупность его зерен близки и представляют собой размеры отверстий смежных сит стандартного набора: 5… 10, 10… 20, 20… 40 мм и т. д. Заполнитель крупностью, например, 5 … 20 мм представляет собой смесь двух фракций.
Стандартами допускаются и в некоторых случаях эффективно применяются более узкие фракции заполнителей, например 10 … 15 или 15 … 20 мм.
Пустотность заполнителя при смешении различных его фракций, как правило, уменьшается, так как относительно мелкие зерна могут разместиться в промежутках между более крупными и, таким образом, более компактно заполнить объем. Поэтому очень большое значение для смесей заполнителей имеет их зерновой состав.
В упомянутой работе Б. Николаева впервые было показано преимущество заполнителя прерывистого зернового состава и обоснованы рекомендации по подбору оптимальных смесей заполнителя с минимальной пустотностью.
Представим объем, заполненный одинаковыми шарами. При наиболее плотной укладке шаров пустотность составит около 26 %. Уменьшить пустотность можно, разместив между имеющимися шарами в середине воображаемых тетраэдров — шары меньших размеров. Если эти добавочные шары будут хоть не-i много крупнее, чем требуется, то они не уместятся между более i крупными шарами основной системы и раздвинут их. В результате пустотность всей системы может увеличиться.
Подобрав несколько требуемых размеров, можно последовательным заполнением промежутков между более крупными шарами значительно уменьшить пустотность. Число шаров каждой крупности должно быть строго определенным, поскольку избыток какой-либо фракции может привести к раздвижке системы и увеличению пустотности так же, как описано выше для случая увеличения крупности.
Однако такая теоретически возможная картина практически может быть воссоздана лишь при постепенной упорядоченной укладке зерен. Если же все зерна перемешать и засыпать в сосуд определенной вместимости (как это практикуется в технологии бетона), ожидаемая плотность укладки не будет достигнута. Добавочные у шары, которые могли бы уместиться между крупными шарами основной системы, не смогут попасть на свои места.
Если плотно уложить шары основной системы, то пройти сквозь эту систему и заполнить ее пустоты могут, как рассчитал Б. Николаев, только шары, диаметр которых менее 0,154 диаметра шаров основной системы. Иными словами, наиболее плотная смесь двух фракций заполнителя достигается в том случае, если размер зерен одной из них примерно в 6,5 раза меньше размера зерен другой. Наличие зерен промежуточных размеров нежелательно. Заполнители с прерывистым зерновым составом находят ограниченное применение, однако область их использования в технологии бетона расширяется.
Зерновой состав заполнителей бетона
Песок
Песок — мелкий минеральный заполнитель с размером зерен до 3 или 5 мм (по ГОСТ 8736—58 допускается содержание зерен крупнее 5—10 мм не более 10% по весу).
Песок для тяжелого бетона должен удовлетворять следующим требованиям:
Объемный вес — не менее 1550 кг/м3 для бетона марки выше 150 и для бетона, подвергающегося замораживанию в насыщенном водой состоянии, 1400 кг/м3 для бетона марки 150 и ниже.
Зерновой (гранулометрический) состав песка — кривая просеивания должна находиться в пределах заштрихованной площади (рис. 5): крупный песок — ближе к ее нижней границе, средний — ближе к верхней границе. Для мелкого песка кривая просеивания находится между заштрихованной площадью и верхней ломаной линией.
Таблица 53 — Зерновой состав различных групп песка (ГОСТ 8736—58)
| Группа песка | Модуль крупности | Полный остаток на сите с сеткой № 063 в процентах |
| Крупный | 3,5-2,4 | От 50 до 75 |
| Средний | 2.5-1,9 | 35 — 50 |
| Мелкий | 2,0-1,5 | 20 — 35 |
| Очень мелкий | 1,6-1,1 | 7 — 20 |
| Тонкий | меньше 1,2 | меньше 7 |
Тонкие пески допускаются только при наличии в каждом отдельном случае необходимых технико-экономических обоснований.
Содержание зерен, проходящих сквозь сито №014 (189 отв/см 2 ) не должно превышать 10% по весу.
Количество пылевидных и глинистых (илистых) частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 5%.
В песке не должно быть комков глины, суглинка и посторонних засоряющих примесей.
Рис 5 Графики зернового состава: а — песка; б — крупного заполнителя.
Содержание органических примесей допускается в таком количестве, при котором цвет жидкости над песком, обработанным по методу окрашивания (ГОСТ 8735—58), не темнее эталона или при испытании с цементом дает раствор с прочностью, не меньшей, чем раствор того же состава и с тем же песком, но промытым сначала известковым раствором, а затем водой.
При дозировке песка следует учитывать, что самый большой объем песок занимает при влажности 5—7%.
Щебень и гравий
Щебень и гравий (ГОСТ 8267—56, 8268—56) служат крупными заполнителями для бетона В соответствии с указанными ГОСТ и ТУ на изготовление и приемку сборных железобетонных и бетонных изделий CH1-61 гравий и щебень из естественного камня должны удовлетворять следующим требованиям.
Для бетонных и железобетонных конструкций и деталей в зависимости от размеров сечений конструкций и армирования должны применяться гравий и щебень следующих фракций: 3—10, 10—20, 20—40, 40—70 мм. В отдельных случаях допускается смешение двух смежных фракций. Указания по предельной крупности щебня даны в табл. 55.
Содержание в щебне глины, ила и мелких пылевидных фракций, определяемых отмучиванием. не должно превышать 1% для марки 600—1200 и 2% для марки 200—400; в гравии— 1 % Гравий предназначенный для бетона, при обработке его раствором едкого натра не должен придавать раствору окраску темнее эталона Объем пустот не более 45%, зерновой состав каждой фракции должен соответствовать полным остаткам на ситах Dнаим =95 — 100%+12 (Dнаим + Dнаиб) = 40 — 70%; Dнаиб =0-5%; 1,25 Dнаиб=0.
В соответствии с ГОСТ 8267—56 щебень по пределу прочности при сжатии горной породы в насыщенном водой состоянии подразделяется на марки:
Гравий в зависимости от прочности на истирание в полочном барабане делится на марки: И45, И55, И70 (потеря в весе после испытаний в 20—70%). Гранулометрический состав щебня и гравия не нормируется, но желательно, чтобы кривая просеивания размещалась в заштрихованной площади (рис. 5).
Заполнители для бетона по морозостойкости делятся на марки: 15, 25, 50, 100, 150, 200 (наименьшее число циклов замораживания и оттаивания при потере в весе для марок 15 и 25 до 10%. а для остальных марок—до 5%)· При испытании раствором сернокислого натрия число циклов насыщения и высушивания должно быть: 3. 5, 10, 10, 15, 15 (потеря в весе соответственно 10, 10, 10. 5. 5, 3%)
Прочность бетона на испытуемом щебне и гравии должна быть не ниже 100% от требуемой марки бетона. Водопоглошение щебня и гравия должно быть не более 3% для бетонов в конструкциях, подвергающихся замораживанию и оттаиванию; не более 5% — для бетонов в конструкциях, не подвергающихся замораживанию и оттаиванию. Для бетонов в конструкциях, не подвергающихся насыщению водой, водопоглощение не нормируется.
Гравийно-песчаные природные смеси нельзя применять в бетонах марки выше 100 без предварительного рассева на песок и гравий.
Щебень шлаковый доменный, соответствующий ГОСТ 5578—57, полученный дроблением отвального или специально отлитого доменного шлака и отвечающий по крупности зерен, объему пустот, гранулометрическому составу и водопоглощению требованиям для щебня из естественных пород, может применяться для обычного бетона.
Недостаточно стойкие шлаки следует дробить до крупности 70 мм и выдерживать в штабелях не менее 3 месяцев.
Для уменьшения расхода вяжущего рекомендуется гранулометрический состав шлаков, указанный в таблице 54.
Предельная крупность заполнителей (щебня, гравия) устанавливается в зависимости от размеров и армирования конструкций и должна быть максимальной. Для ориентировки при ее назначении можно исходить из таблицы 55.
Приемка и методы испытания заполнителей должны соответствовать ГОСТ 8269—56 (щебень и гравий) и ГОСТ 8735—58. Объем принимаемого песка определяется при естественной влажности. Песок обмеряется в вагонах, судах, автомобилях и других транспортных средствах, а при гидромеханической добыче — в штабелях.
Таблица 54 — Зерновой состав шлакового щебня
| Наибольшая крупность зерен в мм | Полные остатки в H по весу на ситах с размером отверстий в мм | ||||
| 70 | 40 | 20 | 10 | 5 | |
| 80 | 0-5 | 35-40 | 60-65 | 80-85 | 100 |
| 40 | — | 0-5 | 45-50 | 75-80 | 100 |
| 20 | — | — | 0-5 | 55-60 | 100 |
Таблица 55 — Предельная крупность заполнителей
| Характеристика изделий 1. Тонкостенные, пустотелые и ребристые изделия с наименьшим размером ребер, стенок и т. п. до 25 мм или с многорядной струнной арматурой | Размер зерен гравия или щебня в мм Для отбора проб заполнитель делится на партии по 200 Ats. От каждой партии из разных мест отбирается проба в 20—30 кг для крупного заполнителя и 5—10 кг для песка. При испытании определяют, удельный вес, объемный насыпной вес песка в партии и в сухом состоянии, пустотность, влажность, зерновой состав и модуль крупности, приращение объема при насыщении водой, содержание отдельных глинистых частиц, содержание органических примесей Определение зернового состава и модуля крупности (Мк).Пробу песка высушивают до постоянного веса и просеивают сквозь сита с круглыми отверстиями 10 и 5 мм, взвешивают остатки на ситах и определяют процентное содержание в песке зерен гравия Из пробы прошедшей сквозь сита 5-10 отв, берут навеску 1000 г и просеивают ее ручным или механическим способом через набор сит с отверстиями обмером 2,5; 1,25; 0,63, 0,3; 0,14 отверстиями. Пробу гравия или щебня, высушенную до постоянного веса, просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметром 2,5; 5; 10; 20; 40; 70 мм. Остатки на каждом сите взвешивают и вычисляют: Определение содержания глины и мелких пылевидных фракций.Навеску около 3 кг для гравия и щебня и 1 кг для песка высушивают. Затем, взвесив остаток на сите, помешают его в сосуд, заливают водой, энергично перемешивают и через 2 минуты осторожно сливают воду, заменяя ее свежей, затем повторяют этот процесс до тех нор, пока вода не будет прозрачной. После этого воду сливают, а пробу высушивают до постоянного веса. Разница в весе, выраженная в процентах, показывает количество отмучиваемых частиц. Определение степени загрязненности органическими примесями производят методом окрашивания (колориметрическая проба). Испытанию подвергают песок или гравий. прошедший сквозь сито 20 мм. Мензурку емкостью 250 см2 наполняют до 130 см2 сухим песком или гравием и доливают до 200 см2 3-процентным раствором едкого натра, перемешивают и пробу оставляют в покое на 24 часа. Затем цвет жидкости сравнивают с цветом эталона в сомнительных случаях пробу прогревают 2—3 часа при t=60—70°. Эталон готовят следующим образом· 2-процентный раствор танина в 1-процентном растворе алкоголя в количестве 2,5 см2 смешивают с 97,5 см2 3-процентного раствора едкого натра. Смесь взбалтывают и оставляют на 24 часа В случае получения окраски темнее эталона производят испытание раствора или бетона с испытуемым заполнителем, взятым без промывки и с промывкой известковым молоком и водой. Что следует понимать под зерновым составом заполнителейЗначение зернового состава заполнителей Зерновой состав заполнителей, включающий как самые мелкие, так и наиболее крупные зерна, является важным фактором, определяющим удобообрабатываемость бетонной смеси. От удо-бообрабатываемости же зависит расслаивание, водоотделение, водопотребность и расход цемента, а также транспортабельность, укладываемость и другие свойства смеси. Все эти факторы в свою очередь влияют на экономические показатели, прочность, деформации объема и долговечность затвердевшего бетона. Поэтому расходы, сопряженные с улучшением зернового состава заполнителей, полностью окупаются благодаря снижению стоимости строительства, меньшему расходу цемента и большей долговечности сооружений. О влиянии зернового состава на свойства бетона написано много трудов. Был предложен ряд так называемых «идеальных» кривых распределения зернового состава. Но, несмотря на это, мы все еще не знаем полностью законов, управляющих поведением пластичных смесей зернистых материалов, например бетонной смеси, и не нашли общепринятого «идеального» зернового состава заполнителей. Однако известно, что удовлетворительный бетон может быть изготовлен с применением заполнителей, зерновой состав которых колеблется в определенных пределах, зависящих частично от формы, характера поверхности и других свойств заполнителя. Зерновой состав заполнителей выражается в весовых процентах остатков на ряде оит, у которых размеры отверстий каждого следующего, более крупного сита удваиваются. Складывая вместе частные остатки на каждом данном сите и разделив сумму на 100, получают эмпирический коэффициент, называемый «модулем крупности» (М. К.), который является удобной характеристикой зернового состава заполнителей. Твердо установлено, что изменения в зерновом составе неска вызывают широкие колебания в прочности и других свойствах бетона. Зерновой состав крупного заполнителя оказывает меньшее влияние на свойства бетона; наиболее вредным является «горошковый гравий» (размером от 4,7 до 9,5 мм). Обычно получение жесткой бетонной смеси с сильной тенденцией к водоотде-лению и расслоению вызывается избыточным содержанием го-рошкового гравия. Прежние попытки разработать «идеальный» или желательный зерновой состав заполнителей были основаны на теории максимальной плотности, с помощью которой была построена эллиптическая кривая зернового состава. Эта теория основывалась на представлении, что максимальное количество твердых частиц, которое может быть введено в бетонную смесь, должно давать наибольшую прочность, а следовательно, — лучший бетон. Более поздние исследования показали, что заполнитель с зерновым составом, рассчитанным на максимальную плотность, дает жесткую, неудобообрабатываемую смесь и что необходим некоторый избыток теста (цемент + вода), сверх того, который требовался для заполнения пустот в песке, чтобы обеспечить большую удобообрабатываемость смесей. Точно так же избыток раствора (вода + цемент + песок), сверх требуемого для заполнения пустот в крупном заполнителе, дает более удобообрабатываемый бетон. Другие критерии, применявшиеся для определения «удовлетворительного» зернового состава, были основаны на модуле крупности и удельной поверхности. По-видимому, наиболее правильный подход к подбору оптимального зернового состава дает теория Веймауса о столкновении частиц. Эта теория основана на математической зависимости между последовательными размерами зерен, согласно которой самые крупные зерна в смеси находятся друг от друга на расстоянии, равном среднему диаметру зерен ближайшего меньшего размера и толщине цементных пленок между ними. При распространении этой зависимости от наиболее крупных зерен, вниз по шкале, до самых мелких, включая цемент, можно определить абсолютные объемы зерен каждого размера, которые будут удовлетворять вышеуказанным критериям. Общепринятый в настоящее время критерий состоит в том, что для каждого данного заполнителя существует ряд зерновых составов, которые с точки зрения удобообрабатываемости, расхода цемента и водопотребности бетона почти одинаково пригодны, если будут соблюдены приемлемые пределы, а внутри этих пределов сохранена однородность зернового состава, требуемая стандартами. Существуют различные мнения о том, каковы должны быть пределы оптимального зернового состава, но опыт показывает, что наиболее удовлетворительными являются пределы, приведенные в табл. 34 и 35] при этом модуль крупности песка для каждого данного случая не должен отклоняться больше чем на ± 0,10. для каждого предела крупности и В/Ц. Средняя эффективность цемента: при предельной крупности заполнителя 9” = 100%, при предельной крупности заполнителя 6” = 95%, при предельной крупности заполнителя 3” = 85%, при предельной крупности заполнителя 1,5”= 76%, при предельной крупности заполнителя lW = 71%, 1 — В/Ц (общее) = 0,66 по весу; 2 — В/Ц (общее) = 0,54 по весу; 3 — В/Ц (общее) = 0,47 по весу; 4 — среднее; осадка конуса для всех смесей равна приблизительно 76 мм; все величины получены при испытании образцов 91 X 182 см или эквивалентных цилиндров Предельная крупность частиц заполнителя Следует применять заполнитель максимально допустимой в данных условиях крупности, так как по мере увеличения предела крупности заполнителя: уменьшается расход цемента; понижается водопотребность; увеличивается прочность на единицу израсходованного цемента; уменьшается усадка при сушке; при одинаковом В/Ц прочность остается прежней. Условия, обеспечивающие получение удобообрабатываемых бетонов и постоянную величину В/Ц, показаны на графиках рис. 45 а, 45 б и 45 в, которые составлены на основании результатов испытаний. Максимальный размер заполнителя, который может быть использован в любом случае, ограничивается одним или несколькими из следующих факторов: минимальная величина сечения бетона; расстояние между стержнями арматуры; экономические факторы и наличие оборудования для затворения, обработки и укладки бетона. Как показал опыт, максимальный размер заполнителя, который может быть целесообразно использован для изготовления бетона с помощью имеющегося оборудования, составляет около 150 мм. Заполнители для бетонов
Заполнители в составе бетонной смеси занимают около 80% объема и тем самым оказывают большое влияние на все свойства бетона, а так же на его стоимость и долговечность. Влияние заполнителей на свойства бетонаИспользование заполнителей в бетонной смеси позволяет не только улучшать технические свойства бетона, но и экономить на расходе цемента, а цемент в свою очередь является один из самых дефицитных и дорогих компонентов. При использовании высокопрочного заполнителя в бетоне образуется жесткий скелет, который увеличивает его прочность и уменьшает величину деформации под нагрузкой. Так же уменьшается и ползучесть бетона – это такой вид деформации, который возникает при высокой и длительной нагрузке бетонной конструкции. Кроме того заполнители позволяют увеличить долговечность бетонной конструкции путем уменьшения усадки готового бетона. При твердении цементного камня, происходит его усадка, которая достигает 2 мм на метр толщины бетонной конструкции. И самое опасное в таких деформациях это то, что при возникновении неравномерной усадки резко возрастает внутреннее напряжение бетонной конструкции, которые в будущем могут вызвать микротрещины. Использование заполнителей в бетоне позволяет уменьшить его усадку в несколько раз по сравнению с усадкой цемента. В момент твердения бетона и набора прочности, заполнители, входящие в его состав, воспринимают на себя усадочные напряжения, тем самым позволяя их уменьшить. Любые виды пористых заполнителей позволяют улучшить теплотехнические свойства бетона. Такие заполнители чаще принимают в составе легких бетонов, так как сам заполнитель имеет малую плотность он, тем самым уменьшает плотность легкого бетона и увеличивает его пористость, что позволяет уменьшить теплопроводность готовой бетонной конструкции. А в специальных видах бетона заполнители являются необходимым компонентом, так как придают таким бетонам их специальные свойства. К специальным видам бетонам относятся жаростойкие, кислотостойкие, морозостойкие, для радиационной защиты и другие. Но еще большую роль заполнители играют в силикатных бетонах. Все дело в том, что зерна заполнителя вступают в непосредственное взаимодействие с вяжущим веществом и поэтому свойства конечного бетона во многом зависят от минералогического состава и удельной поверхности зерен заполнителя. Учитывая все те преимущества и улучшения свойств, которые заполнитель придает бетону, не удивительно, что общая стоимость заполнителей составляет от 30% до 50% от общей стоимости бетонной или железобетонной конструкции. Поэтому в некоторых ситуациях стараются использовать более и дешевые и легкодоступные заполнители для того, чтобы снизить общую стоимость строительства. Кроме того более доступные местные заполнители в районе строительства позволяют снизить количество транспортных перевозок и тем самым ускорить процесс строительства объекта. Поэтому самой важной задачей технологии бетона, является правильный подбор заполнителей и их разумное использование. Зерновой состав заполнителя
Заполнители бывают двух видов: крупный и мелкий. К крупному заполнителю относятся щебень и гравий, это заполнители с крупностью зерен более 5 мм. К мелкому заполнителю относятся пески, естественные или искусственные. Так как разные заполнители в разных объемах по-разному влияют на все свойства бетона, то к этим заполнителям предъявляются некоторые требования, которые учитывают данное влияние. Любой заполнитель является зернистым материалом, который представляет собой совокупность всех зерен. И для каждого из заполнителей имеется ряд общих закономерностей. Самое большое влияние на свойства бетона влияет зерновой состав, а так же чистота и прочность заполнителя. Зерновой состав – это показатель, который определяет содержание в заполнителе зерен разного размера. Для того чтобы определить зерновой состав конкретного заполнителя, нужно взять небольшой объем заполнителя для пробы и просеять его через стандартные сита, величина отверстия которых варьируется от 14 до 70 мм. Пустотность заполнителей
Пустотность заполнителей – сумма объема пустых мест в ситуации, когда например крупный заполнитель насыпан сам на себя, без каких-либо дополнительных компонентов. Пустотность при этом может составлять от 20% до 50%, что по понятным причинам, очень много. Поэтому в составе бетонной смеси используют несколько видов заполнителей с разной крупностью зерен. К примеру, при смешивании песка с гравием, можно с уверенностью сказать, что пустотность в данном случае минимальна, так как те пустоты, которые образуют зерна гравия, легко заполняться зернами песка. Зерновой состав заполнителя
Согласно ГОСТу качество крупного заполнителя зависит от формы зерен и содержания вредных примесей, от зернового или гранулометрического состава, от прочности и морозостойкости. Для приготовления бетона наиболее пригодна следующая форма зерен: ü для гравия – яйцевидная или шаровая; ü для щебня – близкая к кубу. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в гравии или щебне не должно превышать 15% по массе. Прочность гравия и щебня характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии(раздавливании) в цилиндре. Марки прочности: 1400, 1200, 1000, 800, 400 и 300. Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов за-мораживания и оттаивания, при котором потери (в % по массе щебня и гравия) не превышают установленных норм – 10%. По этому признаку они подразделяются на восемь марок – F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300 и F400. Содержание глины в комках не более 0,25%. Сернистые и сернокислые соединения(гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона. Их содержание в пересчете наSО3 не должно превышать 1% по массе. Хорошим зерновым составом считается тот, в котором имеются зерна разной величины, так как при этом пустотность заполнителя оказывается наименьшей. Испытания гравия и щебня проводят по ГОСТ 8269-87. Зерновой состав щебня (гравия) определяют путем рассева пробы на стандартном наборе сит с размерами отверстий 70, 40, 20, 10 и 5 мм. Пробу гравия (щебня) 5 или 10 кг просеивают вручную или механическим способом через сита, собранные последовательно в колонку, начиная снизу с сита с отверстиями наименьшего размера. Длительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин. через него проходило не более 0,1% общей массы навески. По результатам просеивания вычисляют частный остаток на каждом сите аi, %, по формуле: где mi— масса остатка на данном сите, г; Далее определяют полные остатки на каждом сите (в % от массы пробы), равные сумме частных остатков на данном и всех ситах с большими размерами отверстий, и устанавливают наибольшую D и наименьшую d. крупность зерен заполнителя. За наибольшую крупность зерен гравия (щебня) принимают размер отверстия верхнего сита, на котором полный остаток превышает 5% навески. Наименьшая крупность зерен гравия (щебня) соответствует размеру отверстия первого снизу сита, полный остаток на котором составляет не менее 95%. К кислотоупорньим наполнителям относятся также андезит, базальт, диабаз, бештаунит. По степени готовности бетонныесмеси делят на: ü бетонные смеси, готовые к употреблению (БСГ); ü сухие бетонные смеси (БСС). Основные свойства бетона.Различают следующие свойства затвердевшего бетона как искусственного камня: Ø механические (прочность); Ø физические (плотность, пористость, водонепроницаемость, морозостойкость, усадка и расширение); Ø специальные (коррозионная стойкость, огнестойкость, радиационная стойкость). Прочность бетона– способность выдерживать внешние нагрузки, не разрушаясь. Известно, что в конструкциях зданий и сооружений бетон испытывает различные деформации: сжатие, растяжение, изгиб и др. Лучше всего бетон сопротивляется (работает) сжатию, поэтому его прочность при сжатии является основной характеристикой механических свойств бетона. Прочность бетона зависит от: ü свойств составляющих его компонентов;
ü условий приготовления, твердения, эксплуатации бетона. В стандартах на изделия обычно указывают требования к прочности бетона, его класс или марку. В отличие от марки класс гарантирует не только прочность, но и однородность материала. Согласно СТ СЭВ 1406-78 и СНиП 2.03.01-84 прочность бетона для конструкций характеризуется классом. Класс бетона определяется величиной гарантированной прочности на сжатие с обеспеченностью 0,95. Для бетонов установлены следующие классы: В1(М15); В1,5(М25); В2(М25); В2,5(М35); В3,5(М50); В5 (М75); В7,5(М100); В10 (150); В12,5(М150); В15(М200); В20(М250); В22,5(МЗОО); В25(МЗОО); В25(М350); В27,5(М350); ВЗО (М400); В35 (М700); В60(М800). Класс бетона задан в МПа, а марка — кгс/см 2 Марку бетона используют при расчете состава и изготовлении бетона. На прочность бетона заметное влияние оказывают виды цемента, форма заполнителей, характер их поверхности, степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения бетона. Хорошо уплотненная бетонная смесь при благоприятных температурных и влажностных условиях непрерывно набирает прочность в течение ряда лет. В первые 7. 10 суток прочность бетона растет быстро, затем к 28 суткам рост прочности замедляется, в возрасте 1 года постепенно затухает. В нормальных условиях бетонные образцы за 7 суток набирают 60. 70% 28-суточной (марочной) прочности; в возрасте 180 суток, 1 года и 2 лет их прочность соответственно составляет 150, 175 и 200% марочной прочности. Твердение бетона ускоряется с повышением температуры и замедляется с ее понижением. Так, при температуре 80. 90 °С прочность бетона в атмосфере насыщенного пара достигает 60. 70% от марочной за 10. 12 ч твердения.
|
