Чем отличается сварка по методу бенардоса и по методу славянова
Электрическая сварка.
Н. Н. Бенардос в 1882 г. запатентовал способ дуговой сварки угольным электродом, а в 1888 г. Н. Г. Славянов предложил способ дуговой сварки, отличающейся от способа Бенардоса тем, что вместо угольного электрода он применил металлический электрод того же металла, что и металл свариваемой детали. Этот способ получил наиболее широкое применение.
При сварке по способу Бенардоса (рис. 25, а) свариваемая деталь помещается на плиту. Электрический ток подводится к свариваемому металлу 1 и электрододержателю 2, в котором зажат графитовый электрод 3, соединенный с сварочным генератором при помощи шинного шланга. Электрическая дуга 4, возникающая между электродом и металлом, имеющая температуру около 6000°, расплавляет основной металл и вводимую присадочную проволоку 5. При передвижении дуги расплавленный металл застывает и, затвердевая, образует прочный шов.
Рис. 25. Виды сварки:
По способу Славянова (рис. 25, б) металлический электрод 3 плавится в сварочной дуге 4 и вместе с расплавленным основным металлом 1 образует жидкую ванну, заполняющую кромки свариваемых деталей. При этом способе сварки обычно применяется постоянный ток прямой полярности (минус на электроде и плюс на изделии), что обеспечивает устойчивость дуги, меньший расход электрода и лучший подогрев металла.
Дуга зажигается кратковременным соприкосновением электрода со свариваемым изделием. Электрическая дуга поддерживается на неизменном расстоянии между основным металлом и электродом. Это расстояние приблизительно равно диаметру электрода.
Сварка по способу Бенардоса в настоящее время в промышленности не имеет широкого распространения и применяется главным образом для сварки тонкостенных стальных деталей, а также для сварки цветных металлов и чугуна.
Сварка по способу Славянова получила наиболее широкое применение и осуществляется главным образом на постоянном токе.
Технология ручной дуговой сварки
Способы Славянова и Бенардоса
Электрическая ручная дуговая сварка для большинстве отраслей промышленности, в том числе для судостроения и других видов работ Военно-Морского Флота, имеет наиболее важное значение и чаще всего применяется на практике.
Рис. 11. Схема сварки по способу Беаардоса:
1—угольный электрод; 2-присадочный материал
Рис. 12. Схема сварки по способу Славянова
Электрической она называется потому, что нагрев места сварки- производится электрическим током. Дуговой она называется потому, что нагрев производится пламенем вольтовой дуги. По состоянию металла электрическая сварка является сваркой плавлением, так как металл места сварки расплавляется и переходив в жидкое состояние.
Первый практически пригодный способ дуговой сварки изобрел русский инженер Бенардос в 1885 г. По способу Бенардоса. (рис. 11) положительный полюс (плюс) источника постоянного] тока присоединяется проводом достаточного сечения к металлу, который требуется подвергнуть сварке; отрицательный полю (минус) присоединяется к держателю электрода, находящемуся в руке сварщика. В держатель вставляется стержень из электро технического угля или графита (электрод, похожий на угольный электроды, применяемые в прожекторах и киноаппаратах). Между электродом и основным металлом зажигается мощная вольтова дуга в 200—500 ампер, которая расплавляет металл и образует на нем жидкую ванну. Другой рукой сварщик вводит в пламя дуги ; конец прутка присадочного металла, который расплавляется и смешивается в ванне с основным металлом. Угольная дуга при этом способе сварки питается постоянным током, причем на электрод всегда приходится минус, а на основной металл — плюс источника сварочного, тока. Такая полярность в технике сварки называется прямой или нормальной. Способ Бенардоса иначе называется дуговой сваркой угольным электродом, или угольной дугой.
В 1893 г. русский инженер Славянов вместо угольного электрода предложил применить металлический стержень.
По способу Славянова (рис. 12) сварочная дуга может питаться как постоянным, так и переменным электрическим током. При постоянном токе, минус может присоединяться к электроду, а плюс—к основному металлу и наоборот (обратная полярность).
Долгое время способы дуговой сварки Славянова и Бенардоса имели весьма малое практическое применение. Но впоследствии они были освоены и стали применяться в широких размерах, сначала в американской промышленности, а затем (с 1929 г.) в СССР. В настоящее время на практике применяется почти исключительно способ Славянова, иначе называемый дуговой сваркой металлическим электродом или сваркой металлической дугой.
Сварочная дуга
Рис. 13. Схема металлической сварочной дуги:
1—ванна; 2—кратер; 3—положительный столб (сердцевина); 4—пламя (ореол)
Они сильно действуют на человеческий организм, вызывая воспаление глаз и ожоги кожи. Поэтому на дугу можно смотреть только через специальные темные стекла. Лицо же сварщика защищается щитком или шлемом, кисти рук—рукавицами.
Зажигание дуги
Сварщик начинает работу с зажигания дуги. Для упражнений в зажигании дуги рекомендуется взять электрод диаметром в 4 мм и установить силу сварочного тока в 160—180 ампер.
Для зажигания дуги применяются два способа: а) сварщик быстро подает электрод вперед и слегка касается концом электрода поверхности металла (рис. 14, а), затем он тотчас же медленно отводит электрод назад на расстояние около 2—3 мм; если дуга не загорится, указанный прием повторяется; б) второй способ зажигания дуги (рис. 14, б) напоминает зажигание спички; сварщик быстро проводит („чиркает») концом электрода по поверхности металла и медленно отводит его на небольшое расстояние (около 2 мм).
Ошибки сварщика
По мере освоения зажигания дуги сварщик приучается поддерживать одинаковую длину ее при непрерывном сгорании электрода. Дуга расплавляет электрод довольно быстро. Нормальный электрод длиной в 450 мм полностью сгорает за 1—2 мин.
Для успеха сварки совершенно необходимо поддерживать строго постоянную небольшую длину дуги (около 2—3 мм). Поэтому сварщик должен приучиться автоматически подавать электрод вперед по мере сгорания, с тем, чтобы длина дуги оставалась постоянной.
Дуга расплавляет основной металл, образуя на его поверхности ванну жидкого металла (шириной 10—12 мм, глубиной 2-4 мм), и выдавливает углубление в жидком металле, которое называется кратером (рис. 13). Одновременно дуга расплавляет и электрод, конец которого принимает форму капли жидкого металла. Расплавленный металл электрода отдельными мелкими каплями (по нескольку десятков в секунду) переходит в ванну. Отдельные капли следуют одна за другой настолько быстро, что глаз не может уловить процесса перехода металла с электрода в ванну.
Вследствие высокой температуры дуги металл ванны частично кипит, давая значительное количество паров металла, которые заполняют дугу и сгорают в ее пламени. Сгорающие пары металла дают значительное количество дыма вокруг дуги, который образует желтоватый налет на поверхности свариваемого металла и окружающих предметах. Этот налет состоит из мельчайших частиц окислов металла.
Сгорание паров металла вызывает частичную потерю металла на угар. Кроме того, вследствие бурного кипения металла в сварочной ванне дуга разбрасывает в стороны отдельные брызги его (от мельчайших частиц до крупных капель величиной с мелкую горошину).
В зависимости от качества электрода общая потеря металла на угар и разбрызгивание может составлять от 10 до 50°0 от веса электрода.
Большое разбрызгивание и наличие крупных капель служат признаком плохого качества электрода или неправильного ведения процесса сварки слишком длинной дугой.
Слишком длинная дуга дает наплавленный металл плохого качества вследствие усиленного воздействия на него кислорода и азота воздуха. Поэтому сварщик должен всегда поддерживать короткую дугу. Длина дуги должна быть меньше диаметра электрода.
Так как сварщик обычно смотрит вдоль электрода и ему трудно оценить длину дуги, то важно с самого начала научиться правильно определять длину дуги по косвенным признакам. Короткая дуга дает небольшое количество мелких капель и брызг, горение же ее сопровождается равномерным искрением; кратер на ванне имеет значительную глубину; на конце электрода не образуется больших капель. Длинная дуга выбрасывает большое количество крупных капель и брызг, образуя на конце электрода крупные капли; она издает резкий и свистящий звук, более громкий, чем короткая дуга; кратер при этом имеет незначительную глубину.
По окончании сварки можно судить о длине дуги по внешнему виду наплавленного металла и прилегающей поверхности основного металла. При длинной дуге металл покрывается большим количеством желтого налета и на поверхности основного металла образуется много крупных затвердевших брызг. При короткой дуге количество налета и число брызг незначительны.
Наплавка валика
После того как сварщик освоил зажигание дуги и поддержание неизменной ее длины, он может перейти к изучению основного приема сварки именующейся как наплавка валика. Как только дуга загорелась,пламя ее стало ровным, необходимо перемещать ее по линии сварки, иначе металл ванны начинает усиленно кипеть, перегревается и после затвердевания оказывается пористым.
Ряс. 16. Валик наплавленного металла:
1—наплавленный металл; 2—зона влияния; 3—основной металл,’ 4— конечный кратер
Перемещая дугу равномерно по линии сварки с постоянной скоростью, мы наблюдаем, что электрод быстро плавится и укорачивается, а на поверхности основного металла вслед за движением дуги образуется полоска наплавленного металла. Эта полоска наплавленного металла называется валик (рис. 16).
Обучение сварщиков рекомендуется начинать с наплавки прямолинейных валиков электродом диаметром в 4 мм, при токе в 160-180 ампер, на пластинах котельного железа толщиной в 8 —10 мм. Подходящей величиной можно считать пластину длиной в 200—400 мм, шириной в 100 — 200 мм. Поверхность пластины должна быть предварительно зачищена стальной проволочной щеткой до металлического блеска. Зачистка повторяется после наплавки каждого валика. Основное внимание следует обратить на правильную равномерную скорость перемещения сварочной дуги по линии сварки и прямолинейность полученного валика.
Существенное значение для процесса сварки имеет угол наклона электрода к поверхности основного металла. Этот угол должен составлять 20—30° с линией, перпендикулярной к поверхности изделия, или 60—70° к указанной поверхности, как показано на рис. 17.
Капли расплавленного электродного металла переносятся по направлению оси электрода и при правильном угле его наклона попадают в ванну расплавленного основного металла, сплавляясь и сливаясь с ним в одно целое.
Не следует держать электрод перпендикулярно к поверхности основного металла. В этом случае часть капель электродного металла может попасть на нерасплавленную поверхность и не сплавиться с ней.
Рис. 17. Наклон электрода
Рис 18. Путь конца электрода при наплавке широкого валика
Обычно на практике применяется более сложный способ наплавки валика: концу электрода придаются равномерные небольшие колебательные движения поперек линии сварки. Путь конца электрода в этом случае схематически может быть представлена зигзагообразной линией, изображенной на рис. 18. Из трех способов движения электрода (показанных на рисунке) большинство сварщиков наилучшим для обыкновенных электродов считают второй. Третий способ (показанный на том же рисунке) применяется главным образом при сварке так называемыми качественными электродами с толстой обмазкой.
Рис. 19. Наплавка трех параллельных валиков валика:
а—хороший; б— плохой (кругом брызги металла)
Рис. 20. Внешний вид
Сварка по Н.Н. Бенардосу и Н. С. Славянову.
Н. Н. Бенардос в 1882 г. запатентовал способ дуговой сварки угольным электродом, а в 1888 г. Н. Г. Славянов предложил способ дуговой сварки, отличающейся от способа Бенардоса тем, что вместо угольного электрода он применил металлический электрод того же металла, что и металл свариваемой детали. Этот способ получил наиболее широкое применение.
При сварке по способу Бенардоса (рис. 25, а) свариваемая деталь помещается на плиту. Электрический ток подводится к свариваемому металлу 1 и электрододержателю 2, в котором зажат графитовый электрод 3, соединенный с сварочным генератором при помощи шинного шланга. Электрическая дуга 4, возникающая между электродом и металлом, имеющая температуру около 6000°, расплавляет основной металл и вводимую присадочную проволоку 5. При передвижении дуги расплавленный металл застывает и, затвердевая, образует прочный шов.
Рис. 25. Виды сварки:
По способу Славянова (рис. 25, б) металлический электрод 3 плавится в сварочной дуге 4 и вместе с расплавленным основным металлом 1 образует жидкую ванну, заполняющую кромки свариваемых деталей. При этом способе сварки обычно применяется постоянный ток прямой полярности (минус на электроде и плюс на изделии), что обеспечивает устойчивость дуги, меньший расход электрода и лучший подогрев металла.
Дуга зажигается кратковременным соприкосновением электрода со свариваемым изделием. Электрическая дуга поддерживается на неизменном расстоянии между основным металлом и электродом. Это расстояние приблизительно равно диаметру электрода.
Сварка по способу Бенардоса в настоящее время в промышленности не имеет широкого распространения и применяется главным образом для сварки тонкостенных стальных деталей, а также для сварки цветных металлов и чугуна.
Сварка по способу Славянова получила наиболее широкое применение и осуществляется главным образом на постоянном токе.
Виды сварочных соединений. Виды сварочных швов.
Дата добавления: 2018-05-12 ; просмотров: 3200 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Сварочная электрическая дуга
Явление электрического дугового разряда и возможность использования тепла дуги для расплавления металлов были открыты и исследованы в 1802 г. академиком Василием Владимировичем Петровым.
В 1886 г. русский инженер Николай Гаврилович Славянов разработал новый способ — сварку металлическим электродом ( рис. 188, б ). Сущность этого способа состоит в том, что дуга горит между металлическим электродом 2 и изделием 1. В этом случае плавящийся металлический электрод является одновременно и присадочным металлом.
Для упорядочения движения свободных электронов в металле и электронов, которые освобождаются на нагретой поверхности катода, создается электрическое поле путем подведения к дуговому промежутку соответствующей разности потенциалов.
Движущиеся в дуговом промежутке электроны взаимодействуют с нейтральными молекулами паров и газов и разделяют их на ионы и электроны. Схема движения электронов представлена на рис. 189. Сорвавшийся с конца нагретого катода 1 (электрода — металлического или угольного) электрон 2 проходит через катодное пространство с высокой напряженностью поля по направлению к аноду 3. На пути следования электрона может встретиться атом (молекула) газа или атом какого-либо другого вещества (например, паров металла) и вступить с ним во взаимодействие. В результате нейтральная частица ионизируется.
Тепловая мощность дуги может быть рассчитана по формуле:
q = 0,24 U д ּ I д кал/сек,
где U д — падение напряжения на дуге, в вольтах; I д — ток, в амперах; 0,24 — тепловой эквивалент электрической мощности.
На нагрев изделия расходуется около 50% тепловой мощно дуги, на нагрев электрода около 30% и в окружающую теряется примерно 20%. Таким образом, 75—85% всей мощности дуги расходуются на полезный нагрев и расплавление металл. При этом на катоде выделяется 30 ÷ 38%, на аноде — 42 — 43% от общего количества теплоты. Выделение тепловой энергии на электродах неодинаково, в связи с этим температура анода выше температуры катода.
Высокая температура электрической дуги и большая концентрация теплоты, выделяемой ею, позволяют почти мгновенно расплавлять небольшие объемы металлов изделия и электрода.В настоящее время в промышленности распространены следующие способы электродуговой сварки: ручная металлическими электродами со специальными покрытиями, автоматическая под плавленными и керамическими флюсами и сварка в среде защитных газов. Нанесенные покрытия на электроды, а также использование флюсов и защитных газов предотвращает контакт и взаимодействие расплавленного металла с окружающей атмосферой.
Дуговая сварка
При ручной сварке используются электроды с тонким или ионизирующим покрытием и с качественным покрытием. Покрытие первого типа повышает устойчивость горения дуги за счет улучшения ионизации дугового промежутка.
При сварке электродами с качественным покрытием создается газовая защита дугового промежутка, а образующийся жидкий шлак защищает сварочную ванну и переходящие в нее капли электродного металла. Дуговой промежуток насыщен парами и газами компонентов качественного покрытия ( рис. 190, а ).
При автоматической сварке под флюсом дуговой промежуток и жидкий металл изолированы от контакта с воздухом шлаковой оболочкой, засыпанной сверху слоем флюса значительной толщины ( Рис. 190, б ).
Рис. 190. Схемы процессов сварки: а — ручной: 1 — свариваемый металл; 2 — газовая защита; 3 — сварочная дуга; 4 — электрод; 5 — покрытие; 6 — капля; 7 — жидкий шлак; 8 — ванна; б — автоматической металл; 2 — присадочная проволока; 3 — сварочная дуга; 4 — флюс; 5 — ванна; 6 — жидкий флюс.
В сварочной ванне при сварке электродами с качественным покрытием или под флюсом протекают весьма сложные металлургические процессы. Специфичными условиями их протекания являются: малый объем ванны и большая скорость ее охлаждения; а также высокая температура на поверхности ванны.Способы дуговой сварки в среде защитных газов классифицируются в зависимости от состава газа, типа электродов и степени механизации.
По двум последним признакам дуговая сварка в среде защитных газов разделяется на ручную и механизированную сварку неплавящимся вольфрамовым электродом и полуавтоматическую и автоматическую плавящимся электродом. При ручной сварке неплавящимся электродом подача присадочной проволоки и движение горелки производятся сварщиком; при механизированной сварке неплавящимся электродом присадочная проволока подается механически, а движение горелки выполняется сварщиком; при автоматической сварке плавящимся электродом подача электродной проволоки и движение горелки осуществляются механически.
Дуговая сварка и резка
В 1802 г. акад. В. В. Петров открыл явление дугового разряда. В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос предложил применить электрическую дугу для сварки металлов угольным электродом. В 1888 г. горный инженер Н. Г. Славянов заменил графитовый электрод металлическим. В настоящее время около 99 % работ, выполняемых дуговой сваркой, производится по способу Славянова. Дуговая сварка по распространению занимает первое место среди других видов сварки. Ее используют при производстве всех видов подвижного состава железнодорожного транспорта, морских и речных судов, котлов, автомобилей, подъемнотранспортных сооружений, трубопроводов для газов, жидкостей и сыпучих материалов, металлических конструкций и арматуры зданий, промышленных сооружений, мостов, узлов и деталей электрических, сельскохозяйственных и других машин и механизмов.
К числу металлов, свариваемых электрической дугой, относятся почти все конструкционные стали, серый и ковкий чугуны, медь, алюминий, никель, титан и их сплавы и другие металлы и сплавы.
Сварка по способу Бенардоса
. Сварка производится графитовым электродом с присадочным металлом от прутка или без него; сварка этим способом имеет ограниченное применение. Ею пользуются для соединения с отбортовкой тонких стальных заготовок, где не требуется присадочный металл, для цветных металлов и чугуна, а также для наплавки порошковых твердых сплавов. Обычно применяют постоянный ток, причем для устойчивости дуги и лучшего прогрева стыка при сварке пользуются прямой полярностью: заготовку включают анодом (+), а электрод — катодом (—).
Сварка по способу Славянова
. При сварке применяют металлический электрод в виде проволоки. Дуга возбуждается между электродом и основным металлом и плавит их оба, причем образуется общая ванночка, где перемешивается весь расплавленный металл. Электродная проволока выпускается диаметром от 0,3 до 12 мм. Для сварки углеродистой стали применяют проволоку марок Св08А, Св08ГС, Св10Г2, для сварки легированной стали различных марок — легированную проволоку марок Св08ГС, Св18ХГС, СвЮХМФТ, Св12ХПНМФ, Св12Х13, Св09Х16Н25М6АФ и др.
При ручной сварке пользуются электродами, покрытыми обмазкой. Обмазки бывают стабилизирующими, защитными и легирующими.
По толщине покрытия электроды бывают с тонкими, средними, толстыми и особо толстыми покрытиями. Тонкие покрытия являются стабилизирующими; они состоят из мела и жидкого стекла. Находящийся в составе мела кальций выделяется в плазме дуги, ионизирует ее, тем самым способствует устойчивости горения дуги.
Средние, толстые и особо толстые покрытия обеспечивают устойчивость горения дуги, а также защиту и легирование металла. Состав этих обмазок подбирается так, чтобы вокруг дуги создавалась газовая среда, защищающая металл электрода, стекающий в дуге, и металл ванночки от окисления и растворения в нем газов. По мере плавления электродов обмазка шлакуется и шлак равномерно покрывает шов, защищая металл от окисления и насыщения азотом. Кроме того, шлак замедляет охлаждение металла, что способствует выделению растворенных газов и уплотнению шва. В случае надобности в обмазку добавляют ферросплавы для легирования. Таким образом, в состав этих покрытий входят ионизирующие (например, мел), газообразующие (мука), шлакообразующие (полевой шпат) вещества, а также раскислители (ферромарганец) и легирующие компоненты. Во всех случаях, когда сварная конструкция должна выдерживать большие нагрузки, применяют электроды с толстыми и особо толстыми покрытиями, обеспечивающими прочность и вязкость шва, не уступающие основному металлу.
Электрические параметры дуги могут изменяться в широких пределах: применяют токи от 1 до 3000 А при напряжении от 10 до 50 В; мощность дуги — от 0,01 до 150 кВт. Такой диапазон мощности дуги позволяет использовать ее для сварки как мельчайших, так и больших и тяжелых изделий.
Аппаратура для сварки
. Дуговая сварка возможна на постоянном и переменном токах. Дуга на постоянном токе устойчивее, но расход электроэнергии выше. Для питания дуги постоянным током применяют генераторы и выпрямители.
Сварочные аппараты и генераторы делят на однопостовые — для питания одной дуги и многопостовые — для питания нескольких дуг. Для сварки используют стандартное напряжение тока (220, 380, 500 В).
Рисунок 44 Схема включения сварочного аппарата
На рис. 44 приведена схема включения сварочного аппарата переменного тока. Первичная обмотка П трансформатора 4 подключается к сети; ко вторичной обмотке В низкого напряжения (55—65 В) подключается регулятор тока (дроссель) 3. ток регулируется изменением индуктивного сопротивления дросселя: часть 2 сердечника может перемещаться с помощью винта от вращения рукоятки 1, при этом изменяется воздушный зазор с, а также регулируется сварочный ток.
Сварочные генераторы постоянного тока приводятся в действие электродвигателем или двигателем внутреннего сгорания.
Автоматизация электродуговой сварки. При ручной сварке сварщик должен поддерживать дугу, подавать электрод по мере его расходования и передвигать дугу вдоль шва. Автоматизация этих приемов приводит к автоматической сварке. Сущность способа автоматической дуговой сварки под флюсом состоит в следующем.
Рисунок 45 Автоматическая сварка
Сварочная головка 5 (рис. 45) подает в зону дуги электродную проволоку 3 из кассеты 6. Для питания дуги, образующейся между основным металлом 2 и электродной проволокой, обычно пользуются переменным током. По мере образования шва 9 головка 5, а с ней и дуга автоматически перемещаются вдоль разделки 1. Вместе с головкой перемещается и бункер 4, из которого в разделку шва перед дугой засыпают гранулированный флюс. Таким образом, сварка протекает под слоем флюса, защищающего наплавляемый металл от воздуха. Часть флюса расплавляется от соприкосновения с дугой и при остывании образует корку 8, покрывающую шов. Сыпучий флюс, оставшийся поверх корки, отсасывается в бункер через сопло и шланг 7. Автоматическая сварка под слоем флюса в 5—10 раз производительнее ручной сварки.
Дуговая сварка в среде защитных газов. Дуговая сварка в среде защитных газов — углекислом, аргоне или гелии — обеспечивает лучшую, чем при сварке покрытыми электродами или под слоем флюса, защиту от воздействия кислорода и азота воздуха, лучшее использование тепла дуги. Вместе с тем сварка в среде защитных газов не заменяет названные способы сварки, а применяется в машино и приборостроении там, где эти способы не дают необходимых результатов.
Для сварки в струе углекислого газа применяют горелкидержатели (рис. 46).
Рисунок 46 Горелка держатель
Дуга 4 горит между заготовкой 5 и электродной проволокой 1, которая автоматически подается с постоянной скоростью. Подвод тока к проволоке обеспечивается через контактные сапожки 2. Сварка выполняется на переменном или постоянном токе. Углекислый газ в зону сварки подается через сопло 3; к горелке он поступает от баллона. Образующийся при сварке оксид железа раскисляется марганцем и кремнием, которые в повышенном количестве содержатся в электродной проволоке. Сварку в углекислом газе широко применяют для углеродистой стали, заварки дефектов стальных отливок, наплавки и восстановления изношенных деталей.
Сварка в инертных газах (аргоне, гелии или их смесях) применяется для коррозионностойких сталей, титана, алюминия, меди, никеля, их сплавов и сплавов магния. Сварка выполняется плавящимся или неплавящимся электродом, постоянным или переменным током. Общая схема установки для сварки плавящимся электродом аналогична установке при сварке в углекислом газе; электродная проволока применяется того же состава, что и основной металл. В качестве неплавящегося электрода используют вольфрамовую проволоку, которую устанавливают в горелку. Для заполнения разделки кромок в зону дуги вводят присадочный металл.
Дуговая резка. Резкой с использованием дуги разделяют металл не выжиганием, а расплавлением. Этот способ применяют для резки углеродистой и легированной сталей, чугуна, алюминия, меди и их сплавов, отделения литниковой системы от отливок и т. д. Дуговая резка производится угольным или металлическим электродом. Автоматическая дуговая резка под флюсом применяется для разделки листов коррозионностойкой стали.
Воздушнодуговая резка производится угольным или графитовым электродом, который закрепляется в резаке или режущей головке. В контактносопловой части резака (головки) имеются отверстия, через которые струи воздуха выдувают расплавленный металл из реза.